設備更換油脂有哪些規(guī)定？

設備更換油脂有如下規(guī)定：(1)當設備油位不足需補充時，必須對添加油和油箱內(nèi)的 油按不同比例做2 ~3個混合實驗，確認油質(zhì)不會發(fā)生變化時才 能補充新油。(2)不同廠家生產(chǎn)的同類、同型號油品不能混合使用。

豆油加工工藝的油的浸出

7.1浸出法制油的基本原理及要素

浸出法制油是利用能溶解油脂的溶劑，通過潤濕滲透、分子擴散和對流擴散將料胚中的油脂浸提出來，然后把由溶劑和脂肪所組成的混合油進行分離，回收溶劑而得到毛油，同樣也要將豆粕中的溶劑回收，得到浸出粕。這個過程中，基本要素是溶劑和料胚以及決定浸出效果的浸出方式和工藝參數(shù)。

1、溶劑的選擇

理想的浸出溶劑應符合以下基本要求：

①能在室溫或低溫下以任何比例溶解油脂；

②溶劑的選擇性要好，即除油脂外，不溶解其它成分。

③化學性質(zhì)穩(wěn)定，對光和水具穩(wěn)定性，經(jīng)加熱、蒸發(fā)與冷卻不起化學變化。

④要求溶劑沸點低，比熱小和汽化潛熱小，易從粕和油中分離回收。

⑤溶劑本身無毒性，呈中性，無異味，不污染。

⑥溶劑與油、粕和設備材料均不發(fā)生化學反應。 我國制油工業(yè)實際生產(chǎn)中應用最普遍的浸出溶劑有工業(yè)已烷或輕汽油等幾種脂肪族碳氫化合物。其中輕汽油是我國應用最多的一種溶劑，它是石油原料低沸點分餾產(chǎn)物，符合溶劑上述的基本要求。但最大缺點是易燃易爆，空氣中含量達到1.25～4.9%時，有爆炸危險。同時，輕汽油成分復雜，沸點范圍較寬。 除此之外，還有丙酮、丁酮、異丙醇、丁烷以及一些復合型溶劑都可用于油脂浸出，有些已在研究試用。

2、對料胚的要求

大豆原料經(jīng)過預處理，應使其料胚的結構與性質(zhì)滿足浸出工藝要求，才會獲得好的浸出效果。

①細胞破壞程度越徹底越好。

②料胚薄而結實，粉末度小。這樣浸出距離短，溶劑與料胚接觸面積大，有利于提高浸效率。大豆直接浸出法要求料胚厚度0.2～0.3mm。

③水分適宜，浸出溶劑不溶于水，如果料胚中水分高了， 內(nèi)部空隙充滿水分， 就會影響到溶劑的滲透和對油脂的溶解作用。 所以料胚水分宜低。（<13%，5～7%） ④適當?shù)臏囟龋吓邷囟雀撸椭扯鹊停菀琢鲃樱鲂Ч茫珣⒁猓吓邷囟炔灰顺^溶劑的沸點，以免使溶劑汽化。所以料胚溫度一般控制在45～55℃，不宜超過60℃。

7.2浸出工藝

溶劑浸出是浸出法制油的主體工序。在浸出工序中，通過特定的浸出裝置，以合理的浸出方式，實現(xiàn)溶劑與料胚的充分接觸，從而達到充分溶解油脂，提取油脂的目的。良好的浸出效果，又是由正確的浸出方式，合適的浸出工藝條件來保證的。

（1）浸出方式是指油脂浸出過程中溶劑與料胚的接觸方式，有三種：

①浸泡式：料胚始終浸泡在溶劑（或稀混合油）中而完成浸取過程。這種方式浸出時間短，混合油量大，但濃度較稀，即混合油中含油脂量少，混合油中含渣較多。

②滲濾式：溶劑與料胚接觸過程始終為噴淋―滲透狀態(tài)，浸出后可得到含油脂多的濃混合油，混合油中含渣量也小。但浸出時間較長。

③浸泡、噴淋混合式：先將料胚浸泡，再進行噴淋滲透，提高了浸出速率和出油效率，又減少了浸出時間。 按浸出器的類型把浸出方式分為間歇式和連續(xù)式，以浸泡缶浸出的方式為間歇式。

普遍應用的其它浸出器則為連續(xù)式。然而無論哪種浸出方式，都基本采取逆流浸出過程。溶劑浸出過程中料胚中的油分不斷地被不同濃度的溶劑提取出來，使粕中殘油逐漸降低直到規(guī)定指標，而溶劑中含油的濃度則沿著逆向逐漸增濃最后排出回收。

（2）浸出工藝條件

①浸出溫度與浸出時間，浸出溫度的要求與料胚的溫度一致，溶劑應先預熱。浸出時間從理論上講，越長效果越好，粕中殘油率越低。實際生產(chǎn)中，油脂浸出過程可分成兩個階段，第一階段主要是由溶劑溶解被破壞的細胞中的油脂，提取量大，且時間短，一般僅15～30分鐘，即可提取總含油量的85～90%；第二階段，需溶劑滲透到未被破壞的細胞中去，時間長而效率低，應根據(jù)實際情況考慮最佳“經(jīng)濟時間”。

②溶劑的滲透速率，單位時間內(nèi)通過單位面積的溶劑量，即滲透速率，一般認為，大豆浸出過程，滲透速率以360升/分米2?小時為宜。

③溶劑用量與溶劑比，溶劑用量通常以“溶劑比”來衡量，溶劑比的定義是單位時間內(nèi)，所用溶劑重量與被浸物料重量的比值。溶劑比的大小直接影響到浸出后的混合油濃度以及浸出時料胚內(nèi)外混合油的濃度差、浸出速率以及殘油率等技術指標，一般多階段混合式浸出的溶劑比在（溶劑：物料）0.3～0.6:1的范圍內(nèi)。

④瀝干時間與濕粕含溶量。浸出過程結束后，總希望粕中殘留溶劑盡量少，以減輕豆粕脫溶的設備負荷。所以應適當延長瀝干時間，大豆胚一次浸出的濕粕極限含溶量為25～30%，需瀝干時間為20分鐘左右。

（3）浸出器的類型

概括地分為連續(xù)式和間歇式，按浸出方式又分為浸泡式、滲透式與混合式。每種浸出方式的設備又分許多種結構型式，其中的單缶及缶組式因間歇生產(chǎn)，勞動強度大，已日趨淘汰。而平轉(zhuǎn)式、環(huán)型拖鏈式等浸出效率高、工藝先進，已得到普遍應用，但造價較高。

7.3濕粕脫溶

從浸出器出來的“濕粕”通常含有21～40%的溶劑，必須經(jīng)過脫溶與烘干最后回收粕中的溶劑和降低水分，使之達到規(guī)定的殘留溶劑量指標（500～1000ppm）與安全貯存水分。回收溶劑的過程稱之為脫溶，烘干去水的過程稱之為烤粕。

1.脫溶烤粕的基本過程

脫溶階段主要是利用直接蒸汽穿過料層，兩者經(jīng)過接觸傳熱后使溶劑沸騰而揮發(fā)。直接蒸汽即做為加熱溶劑的熱源，又有壓力帶著溶劑一起蒸出來。但同時水蒸汽在加熱溶劑的同時也會部分凝結成水滴留存于粕中，增加了豆粕的水分；所以需經(jīng)烤粕處理去除水分，烤粕一般采用間接蒸汽加熱，烤除水分。

2.脫溶烤粕的基本方法

①高溫脫溶法 以表壓為0.5kg/cm2的直接蒸汽，通過1.5m左右厚的料層，蒸烘30～40分鐘，再以表壓4～5kg/cm2的間接蒸汽烘干去水，以達到規(guī)定含水量要求。出粕溫度在105℃以上。這種粕蛋白質(zhì)變性嚴重不利于蛋白質(zhì)的進一步加工利用。

②閃蒸預脫溶（低溫脫溶）法，用高速流動的過熱溶劑蒸汽將濕粕吹至旋風分離器，以極短的時間脫除溶劑。脫溶后的粕借自重進入喂料器，均勻進入蒸烘冷卻器內(nèi)。蒸烘冷卻器保持200～400mmHg的真空度，上部以少量直接蒸汽脫盡殘溶，下層吹入干燥冷空氣以去除水分。這樣，豆粕受熱時間短，蒸烘溫度低，無水蒸汽直接作用，出粕溫度不超過70～80℃，故蛋白質(zhì)變性率低，僅1～2%，有利于蛋白質(zhì)進一步開發(fā)利用。

③機械預脫溶法，為了節(jié)約蒸汽，有時選用機械擠壓的方式先擠出部分溶劑，再進行熱力脫溶和烤粕。 脫溶烤粕設備主要有，多段臥式烘干機，高料層烘干和以及蒸烘冷卻器等。

7.4混合油蒸發(fā)

從浸出工序得到的濃混合油中含油量一般為10～30%，要得到毛油必須從混合油中把溶劑蒸脫掉，浸出法制油規(guī)定毛油中殘留溶劑指標為50～500ppm。 從混合油中脫除溶劑是利用溶劑的沸點比油脂沸點低的特性，采用加熱使混合油沸騰，從而使溶劑汽化而保留油脂。但由于溶劑與油脂是均勻互溶液體，在一定的壓力或真空的條件下，溶劑的沸點有隨著混合油濃度的增加而提高的趨勢。 可見，僅靠加熱蒸發(fā)是除不盡混合油中的溶劑的，所以還必須配合以汽提的方法。

常規(guī)的混合油分離可分為二個步驟：

①混合油蒸發(fā)，即以間接蒸汽加熱，蒸脫溶劑。

②汽提。 在110～115℃的溫度下， 通入壓力為0.2～0.5kg/cm2的直接蒸汽，使混合油中的少量溶劑隨蒸汽一起帶走，以脫盡殘留溶劑。 蒸發(fā)設備常用長管或蒸發(fā)器，汽提設備有升膜式、管式、汽提塔等。

7.5溶劑回收

通過脫溶烤粕和混合油蒸發(fā)汽提工序，回收尾氣。設備有：冷凝器、分水器、蒸水缶及尾氣回收裝置等。