一、門花制作全過(guò)程？

不銹鋼門花制作流程

1、先根據(jù)需要設(shè)計(jì)出各種不銹鋼門花形狀，將不銹鋼管材進(jìn)行切割

2、根據(jù)制作門花大小與形狀決定管材的選擇，對(duì)切割好后的管材畫線標(biāo)記，利用門花沖床設(shè)備對(duì)管材進(jìn)行打孔，同時(shí)對(duì)需要彎圓的管材做彎花處理

3、手動(dòng)彎模設(shè)備配備各種彎圓模具，氣動(dòng)沖床沖孔精確度更高、效率更快，加工出的門花外形更美觀，也節(jié)省加工成本。

4、所有的管材加工完成后便可將其參照設(shè)計(jì)圖進(jìn)行組裝操作，精準(zhǔn)的設(shè)備模具加工的管材使得門花組裝更容易，將組裝好后的門花焊接各個(gè)接點(diǎn)即成為半成品。

5、最后通過(guò)電解即可加工完成。先鈍化處理，再電解拋光去除門花產(chǎn)品上的雜質(zhì)，使門花達(dá)到光亮效果即可，再經(jīng)過(guò)水洗，最后晾曬干后包裝產(chǎn)品。

不銹鋼產(chǎn)品選材嚴(yán)謹(jǐn)、焊接精細(xì)、手工拋光及電解拋光處理后更光亮;塑料產(chǎn)品裝配易、精密度高、水鍍鍍層均勻，使產(chǎn)品永不褪色，在國(guó)內(nèi)贏得客戶推崇及信賴，具有耐腐蝕、規(guī)格準(zhǔn)確、電解亮度好等特點(diǎn)。

二、什么是不銹鋼門花設(shè)備？

盛華力拓不銹鋼門花設(shè)備公司提供的整套不銹鋼門花設(shè)備主要有：

氣動(dòng)沖床 數(shù)量：8臺(tái) ；非標(biāo)模具 數(shù)量：12套；彎管機(jī) 1臺(tái)；手動(dòng)折彎?rùn)C(jī) 1臺(tái) ；手動(dòng)彎模機(jī) 1臺(tái) ；切割片 2套；電解電源：1套；自動(dòng)控制系統(tǒng)：1臺(tái)；整套電解裝置：（含導(dǎo)電、極板、自動(dòng)加溫）數(shù)量：1臺(tái)；德國(guó)寶士特電解槽 數(shù)量：1套；國(guó)產(chǎn)PP板表面處理槽 數(shù)量：3套；藥水配方（含電解液1.5噸）：1套；

主要是生產(chǎn)加工不銹鋼門花的設(shè)備，臨沂不銹鋼門花設(shè)備公司有盛華力拓電化學(xué)技術(shù)有限公司，可以到網(wǎng)上搜一下

三、不銹鋼門花廠管理問(wèn)題！

焊接質(zhì)量控制1 范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了焊接的定義、焊接常見的缺陷和檢驗(yàn)方法、常用的焊接方法、焊縫的分類及定義等。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于公司的現(xiàn)場(chǎng)制作、協(xié)力廠商的外購(gòu)件的焊接質(zhì)量控制。

2 引用標(biāo)準(zhǔn)

GB/T324 焊接符號(hào)表示法

GB/T3323 焊縫符號(hào)表示法

GB985 氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊縫坡口的基本形式與尺寸

GB/T5117 碳鋼焊條

GB/T5118 常用結(jié)構(gòu)鋼焊條

GB/T10045 碳鋼藥芯焊絲

GB/T9460 銅及銅合金焊絲

JB/T5943 工程機(jī)械焊接件通用技術(shù)條件

GB/T5185 焊接方法的代號(hào)標(biāo)注方法

3 常用的焊接方法

按焊接時(shí)的工藝特點(diǎn)和母材金屬所處的狀態(tài)，可以把焊接分成熔焊、壓焊、釬焊和特種焊。

3.1 熔焊

熔焊：焊接過(guò)程中，將焊件加熱至熔化狀態(tài)，不加壓力的焊接方法。如：氣焊、電弧焊、電渣焊、氣體保護(hù)焊和等離子弧焊等。

3.2 壓焊

壓焊：焊接過(guò)程中，必須對(duì)焊件施加壓力，加熱或不加熱的焊接方法。如：鍛焊、磨擦焊、氣壓焊、電阻焊、冷壓焊、超聲波焊、爆炸焊、擴(kuò)散焊、高頻焊等。

3.3 釬焊

釬焊：采用熔點(diǎn)比母材低的金屬材料作釬料，將焊件和釬料加熱到高于釬料熔點(diǎn)，但低于母材熔點(diǎn)的溫度，利用毛細(xì)作用使用液態(tài)釬料潤(rùn)濕母材，填充接頭間隙并與母材相互擴(kuò)散連接焊件的方法。如：鉻鐵釬焊、電阻釬焊、金屬浴釬焊等。

3.4 特種焊

特種焊：能焊接難熔、易氧化、易氮化等特殊材料的焊接方法。如：電子束焊和激光焊。

4 焊接的分類

焊接的分類由焊縫受力情況、重要程度、材料的工藝特點(diǎn)進(jìn)行劃分。

4.1 A級(jí)焊縫

承受很大靜載荷、動(dòng)載荷、交變載荷，當(dāng)焊縫破壞會(huì)危及人員或財(cái)產(chǎn)的安全。A級(jí)焊縫有以下：

①結(jié)構(gòu)圖樣有要求的重要焊縫；

②主要部件的重要焊縫；

③作為強(qiáng)度結(jié)構(gòu)件或使用高強(qiáng)度鋼板時(shí)的焊縫；

④液壓元件的焊縫。如液壓油缸、油箱等。

4.2 B級(jí)焊縫

承受較大靜載荷、動(dòng)載荷、交變載荷，當(dāng)焊縫破壞會(huì)導(dǎo)致系統(tǒng)失靈，但不會(huì)危及人員或財(cái)產(chǎn)的安全。

4.3 C級(jí)焊縫

承受靜載荷、較小的動(dòng)載荷和焊接裝飾類材料的一般焊縫。

4.4 本標(biāo)準(zhǔn)將焊縫分為A、B、C三級(jí)，A、B級(jí)應(yīng)在圖紙中注明。

5 術(shù)語(yǔ)和定義

下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本標(biāo)準(zhǔn)。

5.1 焊接

焊接：通過(guò)加熱或/和加壓，并且用或不用填充材料，使焊件達(dá)到原子結(jié)合的一種加工方法。

5.2 焊縫

焊縫：焊后焊件中所形成的結(jié)合部分。

5.3 焊接坡口

焊接坡口：根據(jù)設(shè)計(jì)或工藝需要，將焊件待焊部位加工成一定幾何形狀，經(jīng)裝配后形成的溝槽。

5.4 焊接尺寸不符

焊接尺寸不符：是指焊縫高低不平、寬窄不齊，尺寸過(guò)大或過(guò)小，角焊縫焊腳尺寸不對(duì)稱等。

5.5 咬邊

咬邊：由于焊接工藝參數(shù)選擇不正確，或操作工藝不正確，在沿著焊趾的母材部位燒熔形成的溝槽或凹陷。

5.6 未焊透

未焊透：焊接時(shí)，焊接接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象。

5.7 未熔合

未熔合：焊接時(shí)，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分。

5.8 燒穿

燒穿：焊接過(guò)程中，熔化金屬自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。

5.9 焊瘤

焊瘤：焊接過(guò)程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。

5.10 弧坑

弧坑：焊縫收尾處產(chǎn)生的下陷部分。

5.11 氣孔

氣孔：焊接時(shí)，熔池中的氣體在凝固時(shí)未能逸出而殘下來(lái)所形成的空穴。可分為氫（含氫）氣孔和一氧化碳?xì)饪住?/p>

5.12 一氧化碳?xì)饪?/p>

主要由于冶金反應(yīng)中產(chǎn)生的一氧化碳?xì)埩粼诤缚p內(nèi)部形成的，形狀象“條蟲”，表面光滑，沿晶界分布。

5.13 夾渣

夾渣：焊后殘留在焊縫中的熔渣。

5.14 夾雜質(zhì)

夾雜質(zhì)：焊后殘留在焊縫金屬中的非金屬雜質(zhì)（如氧化物、硫化物等）。

5.11 裂紋

熱裂紋：在焊接過(guò)程中，焊縫和熱影響區(qū)冷卻到固相線附近的高溫區(qū)產(chǎn)生的焊接裂紋。

熱裂紋可分為：結(jié)晶裂紋、液化裂紋和多邊化裂紋。

5.12 結(jié)晶裂紋

結(jié)晶裂紋：又稱凝固裂紋，是焊縫凝固后其形成的焊接裂紋。

5.13 液化裂紋

液化裂紋：在母材近縫區(qū)或多層焊的前一焊道，因受熱液化在晶界上形成的焊接裂紋。

5.14 多邊化裂紋

多邊化裂紋：在焊縫金屬多邊化晶界上形成的一種裂紋。

5.15 冷裂紋

冷裂紋：焊接接頭冷卻到較低溫度下產(chǎn)生的裂紋。

5.16 再熱裂紋

再熱裂紋：焊后，焊件在一定溫度范圍內(nèi)再次加熱（消除應(yīng)力熱處理或其它加熱過(guò)程）而產(chǎn)生的裂紋。

5.17 層狀撕裂

層狀撕裂：焊接時(shí)，在焊接構(gòu)件中沿鋼板軋層形成一種呈階梯狀的裂紋。

6 焊接缺陷的產(chǎn)生原因和預(yù)防

6.1 焊接尺寸不符產(chǎn)生的原因和預(yù)防

焊縫尺寸過(guò)小，使焊接接頭強(qiáng)度降低；焊縫尺寸過(guò)大，不僅浪費(fèi)焊接材料，還會(huì)增加焊接件的應(yīng)力和變形；塌陷量過(guò)大的焊縫，使接頭強(qiáng)度降低；余高過(guò)大的焊縫，造成應(yīng)力集中，減弱結(jié)構(gòu)件的工作性能。

① 產(chǎn)生原因：焊件坡口角度開得不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)?shù)取?

② 預(yù)防措施：

a.選擇合適的坡口角度和裝配間隙；

b.提高裝配質(zhì)量；

c.正確選擇焊接工藝參數(shù)；

d.提高焊接操作者的操作水平。

6.2 咬邊產(chǎn)生的原因和預(yù)防

咬邊不僅減弱了焊接接頭強(qiáng)度，而且因應(yīng)力集中易發(fā)生裂紋。

① 產(chǎn)生原因：

a．主要是焊接電流太大，以及運(yùn)條速度不當(dāng)造成。

b．在角焊時(shí)，經(jīng)常由于焊條角度或電弧長(zhǎng)度不適當(dāng)而造成。

c．在埋弧焊時(shí)，往往是由于焊接速度過(guò)快而產(chǎn)生。

② 預(yù)防措施：

a．選擇正確的焊接電流和焊接速度，電弧不能拉得太長(zhǎng)，保持運(yùn)條均勻。

b．在角焊時(shí)，焊條采用合適的角度和保持一定的電弧長(zhǎng)度。

c．在埋弧進(jìn)，應(yīng)正確地選擇焊接工藝參數(shù)。

6.3 未焊透產(chǎn)生的原因和預(yù)防

未焊透處會(huì)造成應(yīng)力集中，并容易引起裂紋，重要的焊接接頭不允許有未焊透現(xiàn)象存在。

① 產(chǎn)生原因：

a．坡品角度太小、間隙過(guò)小或鈍邊過(guò)大；

b．焊接電流太小、焊接速度過(guò)快、電弧電壓偏低；

c．焊條（或焊絲）可達(dá)性差、清根不徹底。

② 預(yù)防措施：

正確選用和加工坡口尺寸，保證必須的裝配間隙，正確選用焊接電流和焊接速度，認(rèn)真操作，仔細(xì)地清理層間或母材邊緣的氧化物和熔渣等。

6.4 未熔合產(chǎn)生的原因和預(yù)防

① 產(chǎn)生原因：

主要是焊接熱輸入太低，電弧指向偏斜，坡口側(cè)壁有銹垢及污物，層間清理不徹底等。

② 預(yù)防措施：

正確地選用焊接熱輸入，認(rèn)真操作，加強(qiáng)層間的清理等。

6.5 燒穿產(chǎn)生的原因和預(yù)防

① 產(chǎn)生原因：

焊接電流過(guò)大，焊接速度太慢，裝配間隙過(guò)大或鈍邊太薄等。

② 預(yù)防措施：

選擇合適的焊接電流和焊接速度，嚴(yán)格控制裝配間隙，單面焊可采用銅墊板，焊劑墊或自熔墊，使用脈沖電流等。

6.6 焊瘤產(chǎn)生的原因和預(yù)防

① 產(chǎn)生原因：

操作不熟練和運(yùn)條不當(dāng)，埋弧焊參數(shù)選擇不合適等。

② 預(yù)防措施：

提高焊接操作者技能的熟練程度，正確地選用焊接工藝參數(shù)。

6.7 弧坑產(chǎn)生的原因和預(yù)防

弧坑不僅使該處焊縫的強(qiáng)度嚴(yán)重削弱，而且還會(huì)產(chǎn)生弧坑裂紋，而引起整條焊縫被破壞（裂紋在受力時(shí)擴(kuò)展）。

① 產(chǎn)生原因：

a．主要熄弧時(shí)間過(guò)短，沒(méi)填滿弧坑，或薄板焊接時(shí)使用電流過(guò)大；

b．埋弧焊時(shí)主要沒(méi)分兩步“停止”按鈕（分兩步：先停止焊絲給送，后切斷電源）。

② 預(yù)防措施：

a．焊條電弧焊時(shí)，必須注意在收弧過(guò)程焊條在熔池處作短時(shí)停留，或作幾次環(huán)形運(yùn)動(dòng)，使足夠的焊條金屬填滿熔池；

b．正確選用焊接電流；

c．地埋弧焊時(shí)，要分兩步按下“停止”按鈕，以填滿弧坑。

6.8 氣孔產(chǎn)生的原因和預(yù)防

① 產(chǎn)生原因：

由于熔解在熔池的氣體，在熔池冷卻過(guò)程中，因氣體熔解度急劇降低，來(lái)不及析出殘留在固體金屬內(nèi)形成的。

② 預(yù)防措施：

a．選擇好的焊條、焊劑。必須根據(jù)需要，正確地選擇焊接材料。

b．加強(qiáng)焊前處理。焊前仔細(xì)清理焊件表面的鐵銹、油污、水分；按規(guī)定烘干焊條、焊劑，盡量減少氫的來(lái)源。

c．正確地選擇焊接工藝參數(shù)。在允許的條件下，盡可能采用較大的熱輸入進(jìn)行焊接，保證熔池緩慢冷卻，使熔解在熔池中的氣體能夠逸出；采用短弧焊，減少弧柱與空氣的接觸，減少空氣中的氮?dú)狻⒀鯕膺M(jìn)入熔池的機(jī)會(huì)。

d．選擇好電源種類和極性。焊接低碳鋼和低合金鋼時(shí)，用交流容易產(chǎn)生氣孔，直流正接氣孔傾向減少，直流反接氣孔傾向最小。

6.9 夾渣、夾雜質(zhì)產(chǎn)生的原因和預(yù)防夾渣尺寸較大，且不規(guī)則，減弱焊縫的有效面積，降低焊接接頭的塑性和韌性。在夾渣的尖角處會(huì)造成應(yīng)力集中，因而對(duì)淬硬傾向較大的焊縫金屬，易在夾渣尖角處擴(kuò)展為裂紋。

① 產(chǎn)生原因：

a．冶金反應(yīng)產(chǎn)生了高熔點(diǎn)、密度大的金屬或非金屬氧化物。在這些氧化物不易從熔池中浮起；也有可能產(chǎn)生了低熔點(diǎn)硫化物共晶形成夾雜。

b．焊接工藝參數(shù)不合適，使熔池溫度低，冷卻快，渣不易漂出；焊前清理不干凈或多層焊時(shí)層間清理不徹底。

② 預(yù)防措施：

a．選用脫渣性、脫氧和脫硫性能好的焊條、焊劑。

b．選用合適的坡口角度和合理的焊接工藝參數(shù)，使熔池存在的時(shí)間不要太短。

c．運(yùn)條要平穩(wěn)，焊條擺動(dòng)的方式要有利于熔渣上浮。酸性焊條操作中要注意趕渣，使熔渣浮在熔池后面，不要熔渣、鐵液不分。堿性焊條操作中要采用短弧焊接。

d．仔細(xì)清理坡口邊緣及焊絲表面油污。多層焊時(shí)要注意將前道焊縫的熔渣清理干凈后，再焊下一道（層）焊縫。

e．雙面焊時(shí)，一定要清除焊根后，再焊反面。

f．施焊時(shí)要保護(hù)好熔池，防止空氣侵入。

6.10 裂紋產(chǎn)生的原因和預(yù)防

① 產(chǎn)生原因：

聚集晶粒邊界或焊縫中心的液態(tài)低熔點(diǎn)共晶，在焊縫冷卻過(guò)程中產(chǎn)生和拉應(yīng)力作用下開裂。

② 預(yù)防措施：

要設(shè)法減少焊縫中的低熔點(diǎn)共晶物和降低冷卻時(shí)的拉應(yīng)力。

a．限制鋼材及焊接材料中易偏析元素和有害雜質(zhì)的含量，特別應(yīng)盡量減少硫、磷等雜質(zhì)的含量及降低含碳量。

b．調(diào)節(jié)焊縫金屬的化學(xué)成分，改善焊縫組織，細(xì)化焊縫晶粒，以提高其塑性，減少或分散偏析程度，控制低熔點(diǎn)共晶的有害影響。

c．控制焊接工藝參數(shù)，適當(dāng)提高焊縫成形系數(shù)，采用多層多道焊法，避免中心線偏析，防止中心線裂紋。

d．提高焊條或焊劑的堿度，以降低焊縫中的雜質(zhì)含量，改善偏析程度。

e．采取各種降低焊接應(yīng)力的工藝措施。

f．?dāng)嗷r(shí)采用引出板，或逐漸滅弧，并填滿弧坑，可以減少弧坑裂紋的產(chǎn)生。

g．降低鋼材中有害雜質(zhì)的含量，鋼材晶粒，改變有害雜質(zhì)的形成和分布。

6.11 冷裂紋產(chǎn)生的原因和預(yù)防

① 產(chǎn)生原因：

鋼材的淬硬傾向，焊接接頭的含氫量及其分布和焊接接頭拘束應(yīng)力的大小是焊接高強(qiáng)鋼（包括中碳鋼，低合金高強(qiáng)鋼和中合金鋼），產(chǎn)生冷裂紋的三大因素。

② 預(yù)防措施：

a．選用低氫焊接材料，應(yīng)選用標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的與母材配套的低氫焊條和焊劑。

b．加強(qiáng)焊前清理，必須按規(guī)定溫度仔細(xì)烘干焊條、焊劑，并妥善保管，防止受潮，隨用隨取；焊前除凈待焊區(qū)的油、銹及其它污物。

c．考慮用CO2 氣體保護(hù)焊焊接淬硬傾向較大、對(duì)氫敏感性較強(qiáng)的鋼種。

d．選用含合金元素較高的焊接材料，以降低焊縫中硅的含量、提高M(jìn)n/Si比值、細(xì)化晶粒、提高焊縫金屬的韌性。

e．推薦用“軟蓋面層焊法”制造高強(qiáng)鋼焊接結(jié)構(gòu)。該法采用與母材等強(qiáng)的焊材打底，填充，但表層2～6mm厚度用強(qiáng)度級(jí)別低于母材的焊材蓋面，以增加焊縫金屬的韌性儲(chǔ)備，降低接頭的拘束應(yīng)力，從而提高抗裂性。

f．選擇合理的焊接工藝參數(shù)和熱輸入，控制焊接接頭的冷卻速度。

h．焊前預(yù)熱、控制層間溫度，焊后保溫緩冷卻或焊后立即進(jìn)行氫處理，從而降低冷卻速度，降低熱影響區(qū)硬度，降低總應(yīng)力水平，改善焊接接頭組織和性能。

i．選擇合理的焊接順序、減小焊接應(yīng)力。

j．嚴(yán)格操作，注意不能產(chǎn)生弧坑、咬邊、未焊透等缺陷，以減小應(yīng)力集中點(diǎn)。

k．焊后進(jìn)行熱處理，消除內(nèi)應(yīng)力，改善焊接接頭組織和韌性。

6.12 再熱裂紋產(chǎn)生的原因和預(yù)防

① 產(chǎn)生原因：

必須同時(shí)具備以下4個(gè)條件，才有可能產(chǎn)生再熱裂紋：

a．只有用Cr、Mo、V、Ti、Nb元素等沉淀強(qiáng)化的珠光體耐熱鋼、低合金高強(qiáng)鋼及不銹鋼等才產(chǎn)生再熱裂紋。

b．再熱裂紋最容易產(chǎn)生在厚件和應(yīng)力集中處。

c．再熱裂紋產(chǎn)生在一定的溫度范圍，以于一般低合金高強(qiáng)鋼約500～700℃，隨著鋼種以變化而異。

d．一定的高溫停留時(shí)間。

② 預(yù)防措施：

a．降低殘余應(yīng)力，減少應(yīng)力集中。在設(shè)計(jì)和工藝上都應(yīng)設(shè)法改善應(yīng)力狀態(tài)，如進(jìn)行預(yù)熱和后熱，減少焊縫余高保持平滑過(guò)渡，盡量減小接頭幾何形狀的突變，必要時(shí)將焊趾處打磨平滑，并防止各類焊接缺陷，引起應(yīng)力集中。

b．選用低強(qiáng)度焊接材料。適當(dāng)降低焊縫金屬的強(qiáng)度，提高塑性。

c．控制焊接熱輸入。

d．增加中間熱處理工序。

6.13 層狀撕裂產(chǎn)生的原因和預(yù)防

①以焊接裂紋等冷裂紋為起點(diǎn)的層狀撕裂產(chǎn)生的原因和預(yù)防

a．產(chǎn)生的原因：

⑴材料中的淬硬組織，氮含量的存在，拘束度較大。

⑵軋制形成的長(zhǎng)度狀MnS型夾雜。

⑶氫脆。

⑷由角變形引起的焊接應(yīng)變或因缺口應(yīng)力集中和應(yīng)變集中。

b．預(yù)防措施：

⑴降低鋼材對(duì)冷裂的敏感性。

⑵減小鋼中的含硫量或夾雜物的長(zhǎng)度。

⑶降低熔敷金屬中的擴(kuò)散氫含量。

⑷改變接頭形式和坡口形式，以防止角變或應(yīng)力應(yīng)變集中。

②以?shī)A雜物和開口為起點(diǎn)在熱影響區(qū)中傳播的層狀撕裂

a．產(chǎn)生的原因：

⑴軋制形成的長(zhǎng)條狀MnS型夾雜。

⑵SiO2型或Al2O3型夾雜。

⑶外部拉伸拘束。

⑷氫脆。

b．預(yù)防措施：

⑴降低鋼中的S、Si、Al、O含量。

⑵向鋼中增加稱土元素。

⑶改善鋼材的軋制條件和熱處理規(guī)范。

⑷減緩?fù)獠康睦炀惺?/p>

⑸提高熔敷金屬的延性，降低其中的擴(kuò)散氫含量。

③遠(yuǎn)離熱影響區(qū)而在板厚中心附近出現(xiàn)的層狀撕裂

a．產(chǎn)生的原因：

⑴選用抗?fàn)钏毫唁摗?/p>

⑵對(duì)軋制鋼板的端面進(jìn)行機(jī)械加工。

⑶減小彎曲拘束程度。

⑷應(yīng)變時(shí)效。

b．預(yù)防措施：

⑴選用抗?fàn)钏毫唁摗?/p>

⑵對(duì)軋制鋼板的端面進(jìn)行機(jī)械加工。

⑶減小彎曲拘束程度。

⑷應(yīng)變時(shí)效。

⑸利用預(yù)堆焊層法。

7 焊接工藝控制 7.1 焊縫符號(hào)的標(biāo)注必須符合GB/T324-1988；焊接方法的代號(hào)標(biāo)注方法必須符合和GB/T5185-1985的規(guī)定；

7.2 焊接的設(shè)計(jì)應(yīng)充分考慮焊接工藝特點(diǎn)。帶焊縫的設(shè)計(jì)圖紙應(yīng)標(biāo)注以下內(nèi)容：

①焊接材料的牌號(hào)及技術(shù)條件；

②焊條（或焊絲）的牌號(hào)及技術(shù)條件；

③焊縫等級(jí)；

④焊接方法；

⑤接頭型式和尺寸；

⑥熱處理要求；

⑦特種檢查內(nèi)容。

7.3 焊件的設(shè)計(jì)和加工工藝應(yīng)考慮防止或控制零件變形，校正變形必須保證焊件的質(zhì)量；

7.4 工藝文件應(yīng)規(guī)定焊接工藝參數(shù)、焊縫檢驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn)或列出檢驗(yàn)項(xiàng)目；

7.5 工藝文件必須是有效的文件。

8 焊接工序控制

8.1 焊件應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行清理，并在規(guī)定時(shí)間內(nèi)進(jìn)行焊接。嚴(yán)禁重新污染；

8.2 焊條必須按規(guī)定烘干，焊接用氣體應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行干燥處理；

8.3 焊接后焊接接頭必須按規(guī)定清理；

8.4 焊接材料、焊接工藝參數(shù)、焊接順序、焊前、焊后以及焊接質(zhì)量應(yīng)有記錄，保證焊接質(zhì)量的可追溯性。

9 焊接檢驗(yàn)

9.1 材質(zhì)證書與材料的核對(duì)。

檢查材質(zhì)是否與材質(zhì)證書一致。

9.2 化學(xué)分析試驗(yàn) )

有必要時(shí)，送外部具有化學(xué)分析試驗(yàn)資格的單位或組織，進(jìn)行化學(xué)分析試驗(yàn)。如：化學(xué)成分分析、腐蝕試驗(yàn)和含氫量測(cè)定等。

9.3 機(jī)械性能試驗(yàn)

有必要時(shí)，送外部具有機(jī)械性能試驗(yàn)資格的單位或組織，進(jìn)行機(jī)械性能試驗(yàn)。如：拉伸試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、硬度試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)、斷裂韌性試驗(yàn)和疲勞試驗(yàn)等。

9.4 焊接工藝文件的確認(rèn)。

①新供方第一次交貨時(shí)，需要對(duì)供方的焊接工藝進(jìn)行確認(rèn)；

②改變焊后熱處理類別，需要對(duì)焊接工藝進(jìn)行確認(rèn)；

③采用新技術(shù)、新工藝、新材料時(shí)，需要對(duì)焊接工藝進(jìn)行確認(rèn)；

9.5 焊接操作人員資格審查。

所有焊接操作人員必須持有相應(yīng)的資格證書，并且只能在證書認(rèn)可范圍內(nèi)接工藝規(guī)程進(jìn)行焊接操作。

9.6 焊接時(shí)檢驗(yàn)（如坡口、焊接材料、設(shè)備、管理、環(huán)境、規(guī)范等）。

9.7 焊接施工記錄檢查。

焊接材料、焊接工藝、焊接順序、焊前、焊后處理及焊接質(zhì)量應(yīng)有原始記錄，保證焊接質(zhì)量的可追溯性。

9.8 焊后熱處理檢驗(yàn)。

9.9 外觀檢驗(yàn)。

以肉眼為主觀觀察為主，必要時(shí)利用放大鏡及樣板等對(duì)焊縫外觀和焊縫表面質(zhì)量進(jìn)行全面檢查。

9.10 焊接工裝、夾具檢驗(yàn)

焊接工裝、夾具應(yīng)保證焊件的裝配要求，并定其進(jìn)行校正。

9.11 尺寸檢驗(yàn)。

用量具及樣板等對(duì)焊縫和焊件尺寸進(jìn)行全面檢查。

9.12 耐壓、耐密性等試驗(yàn)

煤油試驗(yàn)（主要用于檢驗(yàn)非受壓密封箱）。用煤油檢驗(yàn)非受壓焊縫。試驗(yàn)時(shí)在焊縫的一面涂上石灰或白堊粉，在受檢箱內(nèi)裝上煤油，當(dāng)焊縫有間隙時(shí)，煤油便會(huì)滲出。

9.13鋼印檢查。

焊件的鋼印是否按要求進(jìn)行打印。

9.14同軸度檢驗(yàn)

用專用的檢測(cè)棒，對(duì)焊件上有同軸度要求的孔進(jìn)行檢驗(yàn)，以檢驗(yàn)棒能全部通過(guò)為合格。并定期對(duì)檢測(cè)棒進(jìn)行校正。

9.15焊條、焊絲的檢驗(yàn)。

外包裝上應(yīng)標(biāo)有標(biāo)準(zhǔn)號(hào)、焊條（焊絲）型號(hào)或牌號(hào)、生產(chǎn)廠家、商標(biāo)、規(guī)格、重量（或數(shù)量）、生產(chǎn)批號(hào)及檢驗(yàn)號(hào)等。

9.16無(wú)損探傷檢驗(yàn)

它是利用滲透（熒光檢驗(yàn)、著色檢驗(yàn)）、磁粉、超聲波、射線等方法來(lái)發(fā)現(xiàn)焊縫表面的細(xì)微缺陷以及存在于焊縫內(nèi)部的缺陷。

有必要時(shí)，將焊件送外具有無(wú)損探傷檢驗(yàn)資格的單位或組織進(jìn)行檢驗(yàn)。如：熒光檢驗(yàn)、著色檢驗(yàn)、磁粉檢驗(yàn)、超聲波檢驗(yàn)、射線檢驗(yàn)等。

9.17質(zhì)量證書、質(zhì)量記錄檢查。

認(rèn)真地記錄各項(xiàng)檢查項(xiàng)目，保證記錄的可追溯性。

10 焊接材料

10.1 碳鋼焊條（GB/T5117-1995）

①焊條型號(hào)的表示方法：

E： 表示：焊條；

第2、3位表示：熔敷金屬抗拉強(qiáng)度MPa（kgf/mm2）的最小值；

第4位 表示：焊條適用焊接位置；

第5位 表示：焊條藥皮類型及采用的電源類型；

第6位 R 表示：耐吸潮焊條；

第6位 M 表示：耐吸潮和力學(xué)性能特殊規(guī)定的焊條；

第6位 -1 表示：沖擊性能有特殊規(guī)定的焊條；

如：E4303表示：熔敷金屬抗拉強(qiáng)度≥43 kgf/mm2（420MPa）；焊條適用于平焊、立焊、橫焊、仰焊；電源類型：交流或直流正、反接均可。相應(yīng)的牌號(hào)J422。

②結(jié)構(gòu)鋼焊條（GB/T5117-1995、GB/T5118-1995）

結(jié)構(gòu)鋼焊條包括碳鋼、低合金鋼和耐大氣、海水腐蝕鋼焊條。

焊條牌號(hào)的表示方法：

J 表示：結(jié)構(gòu)鋼焊條；

第2、3位表示：熔敷金屬抗拉強(qiáng)度MPa（kgf/mm2）的最小值；

第 4 位表示：焊條藥皮類型及采用的電源類型。

如：J422結(jié)構(gòu)鋼焊條表示：熔敷金屬抗拉強(qiáng)度≥420MPa；電源類型交流或直流。

10.2 氣體保護(hù)焊用碳鋼、低合金鋼焊絲

①氣體保護(hù)焊用碳鋼、低合金鋼焊絲型號(hào)的表示方法碼GB/T8110-1995）：

ER XX XX CXX

ER 表示：氣體保護(hù)焊用碳鋼、低合金鋼焊絲

第3、4位表示：熔敷金屬抗拉強(qiáng)度MPa（kgf/mm2）的最小值；

第5、6位表示：焊絲成分分類；

第7、8位表示：焊絲中含有金屬元素。

如：ER55-D2-Ti表示：熔敷金屬抗拉強(qiáng)度≥550MPa；焊絲成分為D2類；焊絲中含有Ti元素的氣體保護(hù)焊用碳鋼、低合金鋼焊絲。

②銅及銅合金焊絲的牌號(hào)的表示方法（GB/T9460-1999）

HS XX（或XXXX）-X

HS 表示：銅及銅合金焊絲；

第3至6位表示：主要組成元素；

最后 1 位表示：順序號(hào)。

如：HSCuZn-1表示主要組成元素為Cu和Zn，順序號(hào)為1的銅合金焊絲。