一、濕法脫硫工藝？

液堿儲罐--液堿泵--脫硫塔（溶液循環泵、煙氣）--煙筒。

二、as脫硫工藝全稱？

氨-硫化氫循環洗滌法（簡稱AS法）由德國研制開發，在我國已廣泛應用。其脫硫過程是利用焦爐煤氣中的氨，用洗氨液吸收煤氣中H2S，富含H2S和NH3的液體經脫酸蒸氨后再循環洗氨脫硫。

AS循環脫硫工藝為粗脫硫，操作費用低，脫硫效率在90%以上，脫硫后煤氣中的H2S在200 ~500 mg/m3，可以通過控制氨水濃度和改善操作條件，或與干法脫硫串聯使用來滿足工業和民用對煤氣凈化的要求。

利用AS法進行粗脫硫可以節省精脫硫脫硫劑的消耗。

三、脫硫裝置GGH是？

煙氣換熱器　　英文：Gas Gas Heater　　中文意思：煙氣換熱器　　GGH，是煙氣脫硫系統中的主要裝置之一。它的作用是利用原煙氣將脫硫后的凈煙氣進行加熱，使排煙溫度達到露點之上，減輕對凈煙道和煙囪的腐蝕，提高污染物的擴散度；同時降低進入吸收塔的煙氣溫度，降低塔內對防腐的工藝技術要求。

四、什么是脫硫工藝？

脫硫有干法脫硫工藝、濕法脫硫工藝、半干法脫硫工藝、海水脫硫工藝等等，各中脫硫系統的工藝都不同，脫硫工藝工程師就是專門研究各種或者一種脫硫的工藝流程的，以設計出最簡潔、建設和運行成本最低、脫硫效率最高的工藝流程。

脫硫工藝工程師和運行關系不大，只要收集運行的數據就行了。想發展成為脫硫工程師，應當到專業脫硫公司去進行相關的設計工作，逐漸成為脫硫工程師

五、sda脫硫工藝原理？

SDA工作原理：是通過高速旋轉的霧化器，將吸收漿液霧化成細小霧滴，與煙氣中的SO2進行傳質傳熱反應，其轉速可達15000轉/分-20000轉/分，轉速與霧化效果及脫硫效率成正比，脫硫效率在80%-85%。

六、hpf脫硫工藝原理？

HPF法脫硫主要以煤氣中氨為堿源．吸收煤氣中的硫化氫、氰化氫等有害物質。并在催化劑的作用下，將脫硫液中的硫氫化氨，氧化成為單質硫。脫硫過程為：氣相中H2S轉入液相；H2S在水中離解成HS-；HS-氧化生成單質S。

主要反應如下：

NH3 + H20 → NH3H2O

NH3H20 + H2S → NH4HS + H20 + 45.9kJ

2NH3H20 + H2S → (NH4)2S + H20

NH4HS + (1/2)02 → NH3H2O + S↓+ 186kJ

HPF(0n)+ 02 →（0n+ 2）

七、脫硫工藝水作用？

工藝水系統由工藝水栗、儲水箱、濾水器、管路和閥門等構成，主要作用在FGD系統中，為維持整個系統內的水平衡，向下列用戶供水：(1)吸收塔煙氣蒸發水。(2)石灰石漿液制漿用水。(3)除霧器、吸收塔人口煙道及所有漿液輸送設備、輸送管路、箱罐與容器及集水坑的沖洗水。(4)設備冷卻水及密封水。如提供除霧器沖洗、各系統泵、閥門沖洗，提供系統補充水、冷卻水、潤滑水等。

八、高爐脫硫工藝詳解？

針對現有技術存在的上述技術問題，本發明的目的在于提供一種高爐煤氣的脫硫工藝。

所述的一種高爐煤氣的脫硫工藝，其特征在于包括以下步驟：

S1冷卻降溫：首先將含有含硫化合物的高爐煤氣冷卻降溫，所述含硫化合物包括硫化氫和羰基硫；

S2分子篩吸附：準備兩個相同的填充有分子篩樹脂的吸附塔，記為吸附塔A和吸附塔B；步驟S1冷卻后的高爐煤氣通入到吸附塔A內進行對含硫化合物的吸附，從吸附塔A出口排出吸附脫硫干凈的高爐煤氣，當吸附塔A出口高爐煤氣中的硫元素濃度達到5mg/m3時，將高爐煤氣切換通入至吸附塔B內繼續進行吸附，同時停止吸附塔A的使用；

S3分子篩再生：將經吸附塔A或吸附塔B吸附脫硫干凈的高爐煤氣分出一股分支氣流，將所述分支氣流導出加熱形成150~250℃的高溫氣流后，通入到吸附塔A內進行高溫脫附再生，吸附塔A內吸附的含硫化合物在高溫氣流的作用下脫附并隨高溫氣流從吸附塔A內流出，再生后的吸附塔A降溫備用；再生后的吸附塔A可與吸附塔B交替使用，實現高爐煤氣中的含硫化合物的連續化脫除；

S4含硫化合物回收：步驟S3從吸附塔A內流出的含有含硫化合物的高溫氣流再經含硫化合物的回收過程，得到含硫物質及脫硫干凈的高爐煤氣，即脫硫工藝完成。

所述的一種高爐煤氣的脫硫工藝，其特征在于步驟S1的具體步驟為：采用組合式冷卻塔對高爐煤氣進行降溫，其中高爐煤氣通過組合式冷卻塔的管間，冷卻水通過組合式冷卻塔的管外，將高溫煤氣冷卻至30~50℃。

所述的一種高爐煤氣的脫硫工藝，其特征在于步驟S2中，在吸附塔A內進行含硫化合物吸附的溫度為0~80℃。

所述的一種高爐煤氣的脫硫工藝，其特征在于步驟S3中分支氣流在吸附塔A內的體積流量，是步驟S2中高爐煤氣在吸附塔A內的體積流量的5~10%。

所述的一種高爐煤氣的脫硫工藝，其特征在于步驟S3中，再生后的吸附塔A降溫至0~80℃，備用。

所述的一種高爐煤氣的脫硫工藝，其特征在于步驟S3中，從吸附塔A內流出的高溫氣流中的硫元素濃度達到30mg/m3以下時，記為吸附塔A再生完成。

所述的一種高爐煤氣的脫硫工藝，其特征在于所述含硫化合物回收的具體過程如下：

1）水解轉化：步驟S3從吸附塔A內流出的含有含硫化合物的高溫氣流通入到高效脫硫劑溶液中進行水解轉化反應，將含硫化合物中的大部分羰基硫轉化為硫化氫，得到含有硫化氫和小部分羰基硫的混合氣；

2）吸收：脫硫貧液為堿性溶液，脫硫貧液均勻噴淋入脫硫塔的填料內；步驟1）所得混合氣冷卻至40℃以下后，通入到脫硫塔內，與脫硫貧液逆向接觸，所述混合氣中的硫化氫及小部分未轉化的羰基硫被脫硫貧液吸收，脫硫貧液變為富硫吸收液并從脫硫塔底部流出，氣體變為脫硫干凈的標準高爐煤氣并從脫硫塔頂部排出；

3）富液再生：步驟2）從脫硫塔的底部排出的富硫吸收液通過循環泵加壓后送至噴射器中，在噴射器的射流作用下帶入空氣進入富硫吸收液，帶入空氣的富硫吸收液噴射進入氧化塔中，硫化氫和小部分羰基硫與帶入富硫吸收液中的氧進行強氧化反應，得到硫泡沫和再生貧液；再生貧液可返回至步驟1）用作吸收過程，實現脫硫貧液的循環利用；

4）制備硫磺：步驟3）所得硫泡沫壓濾脫水后，干燥，然后進行熔硫，即得到硫磺產品。

相對于現有技術，本發明取得的有益效果是：

（1）針對現有技術中高爐煤氣中含硫化合物濃度不足，直接進行濕法脫硫時，含硫的高爐煤氣的通入風量較大，脫硫設備也要設計相應大的尺寸，勢必增加設備的投資成本；而且脫硫風量較大時操作時的壓力也較大，進一步提高操作成本，脫硫效率較低。但是，本發明利用分子篩樹脂對高爐煤氣中的含硫化合物進行吸附，預先得到含硫量合格的標準高爐煤氣，含硫化合物在吸附塔A內富集，當吸附塔A出口氣體含硫量達到一定程度時，記為吸附塔A需要進行再生，取另一個吸附塔B繼續對含硫化合物進行吸附，以保證生產的連續性進行。然后將含硫量合格的標準高爐煤氣分出一股較小的分支氣流，加熱，通入到吸附塔A內進行高溫再生（選取含硫量合格的標準高爐煤氣作為再生氣體可較大程度的降低生產成本，系統內不能有空氣進入，通入氮氣等惰性氣體會導致額外增加生產成本），由于高溫再生時的氣量很小，含硫化合物富集到所述分支氣流中，得到含有含硫化合物的高溫氣流，此高溫氣流中的硫濃度較高，此時再濕式氧化法脫硫工藝可大大提高脫硫效率，且所述高溫氣流的氣量較小，可大大降低濕式氧化法脫硫工藝的設備成本和操作成本，進而降低整個過程的生產成本。

（2）脫硫系統的設計脫硫效率應滿足當前環保和化工產品的要求。進行多種硫化氫、羰基硫脫除工藝論證，采用的脫硫工藝應具有技術先進、成熟，設備可靠，性價比高的特點，選擇最適合的脫硫工藝，本發明采用新型分子篩樹脂吸附+濕式氧化法脫硫工藝；本發明的方法，實現了硫資源回收利用，脫硫工程力求工藝流程布置合理、操作安全、簡便，且維護工作量小；

（3）脫硫系統應能持續穩定運行，系統的啟停和正常運行應不影響高爐系統的安全生產，對高爐的性能影響最小化。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明作進一步說明，但本發明的保護范圍并不限于此。

以下實施例中，分子篩樹脂為13x分子篩；

所述高效脫硫劑溶液為脫硫催化劑888的堿溶液，溶液pH值約為8.2，所述脫硫催化劑888購自于長春東獅科貿實業有限公司。

實施例1：

一種高爐煤氣的脫硫工藝，包括以下步驟：

S1冷卻降溫：首先將含有含硫化合物的高爐煤氣冷卻降溫至40℃，所述含硫化合物包括硫化氫和羰基硫，高爐煤氣中硫化氫和羰基硫的濃度分別為50mg/m3和300mg/m3；

S2分子篩吸附：準備兩個相同的填充有分子篩樹脂的吸附塔，記為吸附塔A和吸附塔B；步驟S1冷卻后的高爐煤氣通入到吸附塔A內進行含硫化合物的吸附（吸附溫度在20~40℃下），從吸附塔A出口排出吸附脫硫干凈的高爐煤氣，當吸附塔A出口高爐煤氣中的硫元素濃度達到5mg/m3時，將高爐煤氣切換通入至吸附塔B內繼續進行吸附，同時停止吸附塔A的使用；

S3分子篩再生：將一股脫硫干凈的高爐煤氣導出加熱至200℃的高溫氣流后，通入到吸附塔A內進行高溫脫附再生（所述高溫氣流在吸附塔A內的體積流量，是步驟S2中高爐煤氣在吸附塔A內體積流量的7%），吸附塔A內吸附的含硫化合物在高溫氣流的作用下脫附并隨高溫氣流從吸附塔A內流出，當吸附塔A出口氣體的含硫量降低到30mg/m3時，記為吸附塔A再生完成，再生后的吸附塔A降溫至20~40℃備用；再生后的吸附塔A可與吸附塔B交替使用，實現高爐煤氣中的含硫化合物的連續化脫除；

S4水解轉化：步驟S3從吸附塔A內流出的含有含硫化合物的高溫氣流通入到高效脫硫劑溶液中進行水解轉化反應，在所述高效脫硫劑的催化作用下，將含硫化合物中的大部分羰基硫轉化為硫化氫，得到含有硫化氫和小部分羰基硫的混合氣，所述混合氣中的羰基硫濃度在5mg/m3以下；

S5吸收：脫硫貧液為堿性溶液（所述堿性溶液pH值大約11~12），脫硫貧液均勻噴淋入脫硫塔的填料內；步驟S4所得混合氣冷卻至40℃以下后從脫硫塔的下部通入，與脫硫貧液逆向接觸（于室溫下進行吸收），硫化氫及小部分未轉化的羰基硫被脫硫貧液吸收，脫硫貧液變為富硫吸收液并從脫硫塔底部流出，氣體變為脫硫干凈的標準高爐煤氣并從脫硫塔頂部排出（從脫硫塔頂部排出的氣體含硫量在5mg/m3以下）；

S6富液再生：步驟S5從脫硫塔的底部排出的富硫吸收液通過循環泵加壓后送至噴射器中（噴射器的噴射流速控制在200mL/min以上），在噴射器的射流作用下帶入空氣進入富硫吸收液，帶入空氣的富硫吸收液噴射進入氧化塔中，硫化氫和小部分羰基硫與帶入富硫吸收液中的氧進行強氧化反應，得到硫泡沫和再生貧液；所述再生貧液可返回至步驟S4用作吸收過程（所述再生貧液中的含硫量在1g/L以下），實現脫硫貧液的循環利用；

S7制備硫磺：步驟S6所得硫泡沫壓濾脫水后，干燥，然后進行熔硫，雜質被除去。熔融的硫磺放到硫錠模中成型，冷卻后作為硫磺塊產品，用于市售。

九、干法脫硫工藝和濕法脫硫的區別？

法脫硫投資小，脫硫效率高，建設工期長，技術成熟，脫硫效率相對較低，多用于缺水和機組較小的場合。

運行成本低。

濕法脫硫投資大

十、干法脫硫工藝和濕法脫硫的區別？

1、工藝性質不同。干法工藝是指那些在脫硫過程中煙氣始終保持干態的工藝，除了爐內噴鈣外，都要求以生石灰作為吸收劑。濕法脫硫原理是指在脫硫過程中煙氣處于或部分時段處于飽和狀態的工藝，用于濕法的吸收劑主要是石灰石，氨、氧化鎂等也可用來作為吸收劑。

2、技術特點不同。濕法脫硫技術指的是，反應劑在漿液狀態下進行脫硫和脫硫產物的處理。濕法脫硫的主要設備包括噴淋塔和液柱塔脫硫系統；干法脫硫工程是指以石灰為脫硫吸收劑，采用噴霧形式進行脫硫處理。在吸收塔內，被消化并加水制成的石灰魯劑被霧化成細小液滴，與煙氣混合接觸，使煙氣中的SO2發生化學反應成CaSO3，煙氣中的SO2被脫除。

3、成分原料不同。干法脫硫劑的主要成分是生石灰和水配制成的乳狀脫硫劑（氫氧化鈣）。濕法脫硫主要利用石灰石或石膏漿液洗滌煙氣，使其與SO2反應生成亞硫酸鈣（CaSO3）。分離的亞硫酸鈣可以被廢棄，或者可以強制進入空氣中氧化，并且可以添加一些添加劑以石膏形式回收。

4、吸收劑不同。干法脫硫使用的吸收劑可分為鈣基和鈉基兩種，吸收劑可以是干的、濕的或漿狀的。煙氣在反應器中照射后，煙氣分解產生大量的氫氧和氧原子，促進煙氣中二氧化硫和氮氧化物生成硫酸和硝酸，再與氨水反應，形成硫酸銨和硝酸銨的混合物，用作農用肥料。濕法脫硫一種是采用吸收性能好、易于再生的氧化鎂作為吸收劑吸收煙氣中的SO2。采用兩個除塵器串聯，以除去煙氣中的小粉塵顆粒，再生后的氧化鎂可以作為吸收劑再利用；另一種是以氨水為吸收劑，吸收煙氣中的二氧化硫，其中間產物為亞硫酸銨和亞硫酸氫銨。采用不同的方法處理中間產物，回收硫酸銨、石膏、單體硫等副產物。

5、性價比不同。濕法脫硫反應速度快，效率高，技術比較成熟，生產運行安全可靠，始終占據主導地位，但產生的生成物較難處理，能耗高，占地面積大，設備龐大。干法脫硫相對于濕法脫硫來說完全相反，設備簡單，占地面積小，投資運行費用較低，操作方便，能耗低，生成物便于處置，無污水處理。