化工廠產生的大量堿渣殘渣是怎么處理的？

目前國內工業化的堿渣處理工藝有以下五種：硫酸酸化法、焚燒法、稀釋處理法、濕式氧化法、利用催化裂化再生煙氣中和高級氧化組合工藝處理堿渣法。

1硫酸酸化法。態數褲

硫酸酸化法是傳統的堿渣廢水處理工藝。其工藝過程主要為沉降除油一硫酸酸化一分離。其主要是調節了廢水的 DH值，除去大部分油，但對COD等污染物的去除能力有限，處理后的污水由于污染物濃度仍然很高(COD超過1xlO4mg／L，遠高于煉油化工污水處理廠入水指標650mg／L)，對后續污水處理場經常造成沖擊：而且在加酸調節pH值過程中無法避免因H S和VOC等氣體污染，存在較大的環保和安全隱患。

2焚燒法。

焚燒法是利用瓦斯氣體或燃料油將蒸發提濃后的堿渣廢水在焚燒爐中通過高溫焚燒，通過高溫氧化去除堿渣廢水中的污染物。但是焚燒產生的SO 等有毒、有害氣體會對周邊大氣環境造成污染：同時由于需要使用燃料油或瓦斯氣助燃，因此處理的成本極高。

3稀釋處理法。稀釋處理法是利用大量污染物濃度較低的水將堿渣廢水稀釋，使其污染物含量達到煉油化工污水處理場進水指標，之后在煉油化工污水處理場進行處理的方法。

但由于堿渣廢水中污染物濃度為一般污水處理場進水指標的數百倍，因此需要使污水處理場規模擴大很多，需要增設廢水處理設施，造成投資費用過高，且占地面積大；如果限制稀釋倍數，則由于污水處理場進水指標標超，造成污水處理場生產超負荷，直接帶來運行的不穩定。

4濕式氧化和間歇式活性污泥處理法。

濕式氧化和間歇式活性污泥生物處理法是撫順石化研究院開發的堿渣廢水處理技術 (WAO+SBR)，該技術對堿渣廢水效果較好，但是其操作條件較苛刻 (WAO過程需要高溫、高壓)。它由緩和濕式空氣氧化脫臭(WAO) 和間歇式活性污泥生物處理(SBR)兩個單元構成。

在WAO單元，廢堿液中的無機及有機硫化物被氧化成硫代硫酸鹽、亞硫酸鹽和磷酸鹽，從而達到脫臭的目的，同時減少后續酸化過程中的酸用量。在

SBR單元，經過氧化脫臭后的廢堿液在SBR反應池完成生物降解和固相微生物與廢水的固液分離過程，出水COD500mg／L，達N-級生物處理系統進水水質的控制指標，可以進入煉油廠的污水處理場進行處理。

5利用催化裂化再生煙氣中和高級氧化組合工藝處理堿渣法。

利用催化裂化再生煙氣處理堿渣廢水方法是“上海博恰石化科技有限公司”開發的堿渣廢水處理技術，已經在國內某些煉油廠應用并取得了理想的處理效果。

將汽油精制產生的堿液或堿渣和液化氣精制產生的堿液或堿渣進行調和，在調和后的廢堿液或堿渣中通入催化裂化再生煙氣進行中和反應，降低PH值，流化催化裂化裝置再生煙氣中主要包括酸性氣體CO

、SO

及NOx，且該酸性氣體將廢堿液或堿渣中的NaOH、酚鈉、環烷酸鈉、硫化鈉進行中和反應轉化為碳酸鈉及酚、環烷酸、硫化氫；以便進一步分離出廢堿液或堿渣中的油和酚、環烷酸、硫化物等。

處理步驟包括多級沉降、高級氧化、絮凝、壓濾工藝j進一步提取粗酚、環烷酸等；將處理后的水有管理地排放到現帆簡有的污畢敗水處理廠進行綜合處理。

減咋慘咋就是靠一些原料來互相溶解，把那些殘渣給溶解為中性的

我覺得都是單獨處理，回收加再次加工成為無污染物質，然后排出去。

這些有專門放置的地方，所以這些藏家并不用擔心，找不到地方放。

以前他們是直接排到河流的，現在國家法律規定要進行凈化處理。

液化氣脫硫醇效果不好的原因有哪些？

一、引起銅片腐蝕的原因主要來自以下三方面： 1、分析操作是否規范：分析操作過程中所用試管、量具、容器不潔凈，采樣時沒有排放干凈、油品靜置時間不足、過濾不好，以及銅片制作過程不規范等，都會造成銅片腐蝕不合格。解決的方法和轎旦是規范分析過程的操作。2、是否含有腐蝕性雜質：腐蝕性雜質一般是指樣品在精制過程中夾帶的水、堿或其它極性溶劑。這類腐蝕一般是由于精制工藝段乳化或沉降罐沉降時間不足造成的。一般表現為：餾出口腐蝕不合格，而成品罐采樣時腐蝕減輕或變好。解決的方法是改善反應條件以減輕乳化，或增加沉降分離時間。3、油品精制是否徹底：脫除酸性化合物是油品精制的一個重要目的，銅片腐蝕就是酸性化合物脫除程度的控制指標。汽油或液化氣中的酸性化合物基本上有酸性氧化物和活性硫化物兩類。活性硫化物包括元素硫、硫化氫及硫醇、硫酚（統稱為硫醇性硫）。酸性氧化物和硫化氫的酸性較強，都容易通過堿洗從油品中除掉。相比之下，硫醇性硫的酸性較弱，單靠堿洗脫硫醇需耗費大量的堿液，生成大量的惡臭堿渣，一般通過催化氧化過程將硫醇轉化為二硫化物。常溫下元素硫既不和堿反應又不和酸反應，很難從油品中除掉，所以，造成油品銅片腐蝕的多數原因是由元素硫引起的。元素硫單獨存在時，僅0.34ppm就可造成明顯的灰黑色腐蝕。元素硫來源有兩方面，一是原油中自身帶有的，這種情況一般很少見；二是硫化氫在脫硫醇過程這個弱的氧化環境下產生的，這是形成元素硫腐蝕的主要原因。元素硫形成的反應方程式如下：H2S +OH－ → HS－+ H2O HS－ + H2O + O2 → S + OH－ 綜上所述，油品精制不徹底主要表現為脫硫醇不合格及脫硫醇過程形成元素硫兩個方面。所以，提高脫硫醇效果、抑制脫硫醇過程形成元素硫是解決銅片腐蝕的根本措施。二、采用助溶技術提高脫硫醇效果、抑制元素硫形成，解決銅片腐蝕問題。助溶脫硫醇技術的特點：第一、根據相似相溶的原理，利用助劑來提高硫醇在堿液中的溶解度。純堿液的抽提能力，一般是隨著堿濃度的增加而增加的，而助溶精制堿劑的抽提能力隨堿濃度的變化幾乎可忽略。操作可以在5%甚至更低的堿濃度條件下進行。第二、脫硫醇催化劑的溶解性很差，并且隨著堿濃度的增高迅速下降，在20%的堿液中幾乎不溶。而助溶精制催化劑――除臭精制液代替磺化酞菁鈷，壽命長，活性穩定。另外，脫硫醇過程中，油中的酚、羧酸與堿反應形成類似表面活性劑的物質，它們與催化劑有絡合吸附能力，從而使溶液中的催化劑產生向油堿界面富集的傾向，使溶液的催化活性迅速下降，堿液使用壽命縮短，這就是催化劑的中毒。除臭精制液增加了酚類和羧酸類的溶解性，從而推遲了它們在界面上形成飽和濃度的時間，防止了催化劑中毒，延長了堿液的使用壽命。第三、空氣中的氧氣在堿液中的溶解度是很小的，所以，堿液的氧化活性較低。而除臭精制液中有一類物質，在堿液中極易被空氣氧化，而其氧化態的氧化性又高于分子氧，起到了載氧劑的作用。載氧劑可大大提高堿液中的氧濃度和氧化活性。堿液喚擾的氧化活性的提高，不但增強了氧化硫醇的能力，提高硫醇的脫除率，還使脫硫醇堿液具有了防止帆冊脫后銅片腐蝕的能力。硫化氫在強氧化條件下被直接氧化成硫代硫酸鈉，避免了元素硫的生成。反應方程式如下：H2S+NaOH NaHS+H2O NaHS+O2 cat Na2S2O3 三、幾種常見的銅片腐蝕案例1、脫硫醇后液化氣硫醇硫大于3ppm，汽油硫醇硫大于10ppm，此種情況下，銅片腐蝕的原因為脫硫醇不徹底。加強脫硫醇操作。2、液化氣脫硫醇后裝置餾出口采樣腐蝕合格，MTBE后的重碳四組份或民用氣采樣腐蝕不合格。這種現象是由MTBE生產過程造成的，請MTBE技術廠家提供解決方案，或增設固體吸附脫硫設備。3、脫硫醇后裝置餾出口采樣腐蝕合格，成品罐采樣腐蝕不合格。一種情況是閥門泄漏，另一種情況是成品與原料罐氣相線互串。通過各工藝段間副線設雙閥，正常情況加盲板，和球罐區原料罐與產品罐的氣相線分開來解決。4、脫后硫醇硫合格、腐蝕不合格，為元素硫腐蝕。根據元素硫來源的不同，采用不同的應對措施：是工藝過程形成的，采用助溶技術強化脫硫醇過程解決；是原料中帶來的，在精制裝置出口增設固體精脫硫裝置。