一、IC工藝優勢簡述？

IC反應器的構造及其工作原理決定了其在控制厭氧處理影響因素方面比其它反應器更具有優勢。

（1）容積負荷高：IC反應器內污泥濃度高，微生物量大，且存在內循環，傳質效果好，進水有機負荷可超過普通厭氧反應器的3倍以上。

（2）節省投資和占地面積：IC反應器容積負荷率高出普通UASB反應器3倍左右，其體積相當于普通反應器的1/4~1/3左右，大大降低了反應器的基建投資。而且IC反應器高徑比很大（一般為4~8），所以占地面積特別省，非常適合用地緊張的工礦企業。

（3）抗沖擊負荷能力強,大量的循環水和進水充分混合，使原水中的有害物質得到充分稀釋，大大降低了毒物對厭氧消化過程的影響。

二、簡述氧化溝工藝？

氧化溝屬于活性污泥處理工藝的一種變形工藝，一般采用轉刷等表面曝氣設備；氧化溝采用環形溝渠型式，混合液在氧化溝曝氣器的推動下作水平流動（平均流速＞0.3m/s）氧化溝采用延時曝氣，不需初沉池，且不采用污泥消化處理；氧化溝的污泥負荷在0.05~0.10kgBOD5/kgMLSS.d之間；污泥負荷和污泥齡的選取，要考慮污水硝化和污泥穩定化兩個因素，一般污泥齡為10~30d。氧化溝分為很多種類型，如傳統轉刷曝氣氧化溝、三溝式氧化溝、卡魯塞爾氧化溝、奧貝爾氧化溝、一體化氧化溝、微曝氧化溝，因此具體流程要分情況考慮，可以參照活性污泥法處理的工藝流程。

三、簡述圓錐的加工工藝？

不同的結構和不同的精度要求的加工方法是不一樣的； 比如鑄造變徑管也是圓錐的，機床主軸和刀具接合面也是圓錐的，精度是完全不一樣。

四、汽化除塵工藝簡述？

（1）水煤漿在氣化爐中經過燃燒反應產生的工藝氣進入一級文丘里洗滌器，去除大部分的粉塵顆粒，再進入分水罐進行浸洗和分水后，工藝氣從底部進入二級文丘里洗滌器；二級文丘里洗滌器自下而上依次為漸擴管、喉管和漸縮管；

（2）在二級文丘里洗滌器喉管和/或漸縮管注入吸附劑，吸附劑顆粒經過喉管處的噴淋水潤濕，沿洗滌器自下而上與工藝氣中剩余的粉塵顆粒發生撞擊吸附；

（3）吸附粉塵的吸附劑顆粒經旋風分離器分離后進行再生，工藝氣送入布袋除塵器進行過濾除塵后，進入下一工藝單元。

五、氯甲烷工藝過程簡述？

甲烷氯化物裝置副產的氯化氫氣體與新鮮甲醇蒸氣在一定溫度、壓力下混合進入氫氯化反應器，反應器為列管固定床式，管內裝有催化劑，在催化劑作用下，氯化氫和甲醇反應生成一氯甲烷和水。反應熱由管間流動的熱媒導熱油移出。移出反應熱的導熱油與原料系統預熱后再返回到氫氯化反應器循環使用，以維持反應系統溫度。含有一氯甲烷、過量氯化氫、水及少量未反應甲醇和副產物二甲醚反應混合氣體進入激冷塔激冷液為質量分數21%稀鹽酸，經汽提塔提純后送至界外。激冷槽出來的濕氯甲烷氣體通過酸冷凝器冷凝后進入反應產品分離器。冷凝液靠重力返回到激冷塔，濕氣體經除沫器進入硫酸干燥塔。該塔用于除去氣體中含有的少量水、甲醇和二甲醚。

六、簡述鏜孔的工藝問題？

（1）切削振動

鏜孔加工時產生的切削振動隨切削速度的提高而增大， 限制了切削速度的提高。而且切削振動造成刀片易損壞，換刀頻繁，致使設備開動率降低。

（2）主軸負載偏高

鏜孔工藝為節能降耗且避免設備能力浪費，生產線未選用大功率的加工中心。因此在加工鑄鐵缸孔時機床在滿負荷狀態下工作。由于機床功率的限制，不能通過增大進給量或增加切削刀片的數量來提高材料去除率。

（3）夾具、前導向的安裝不正確

裝配調整時，輸送滑臺處于靠死擋鐵定位、柱塞缸將滑臺鎖緊于滑座上，消除了導軌運動間隙的狀態之下。在此狀態下調整的夾具、前導向的安裝誤差對加工精度的影響。

（4）鏜孔切削油的性能不足

由于鏜孔工藝的切削量和切削速度均不大，但散熱條件差且排屑困難，造成鏜孔內部工藝環境復雜產生誤差。

七、簡述砌塊施工工藝？

砌塊施工技術是建筑工地上常用的一種技術，它常常用來砌建鋼筋混凝土墻、地磚、屋頂和煙囪煙道等部位。

砌塊構件施工要點包括：

1. 材料準備：包括磚、水泥、砂漿等材料的準備，同時還需要準備工具和模板。

2. 布局：按照設計圖紙將磚塊擺放在正確的位置，并使用統一標準測量器具檢查墻體垂直度和水平度。

3. 砌筑：在磚塊上鋪上一層粘結材料，再搭建磚塊，并使用水平儀器檢查磚塊的位置和水平度。

4. 磚縫處理：使用砌縫劑填充磚縫，利用抹子抹平磚縫，然后清理多余的砌縫劑。

5. 砌筑結構部位的安裝：如門窗洞口、排煙管道、氣孔等，要根據設計圖紙安裝，并注意在施工期間保護或避開這些結構部位。

6. 打磨和砂漿填補：使用拋光機器對墻面進行打磨，如果出現磚塊長短不一的情況，可以使用砂漿填補。

總的來說，砌塊施工技術的施工工藝過程相對簡單，但需要注意一些細節問題，包括材料準備、墻體布置等。為了保證質量，墻體必須滿足垂直度和水平度等標準，同時還要注意保護和安裝墻體結構部位。

八、簡述煉鋼的工藝要求？

煉鋼利用轉爐內的氧化性環境將鐵水中過量的碳氧化成一氧化碳和二氧化碳，達到鋼水要求的碳含量。當然在煉鋼廠房內一般來說還要有轉爐之前的鐵水脫硫預處理，轉爐出鋼后的鋼水精煉（LF或LF+RH或LF+VD，VOD等），完成精煉后用行車調運至連鑄機的大包回轉臺，進行連鑄澆鑄的工序環節，為后續的軋鋼廠提供鋼坯原料。

整個聯合鋼鐵廠的工藝流程為：原料碼頭（各種原料集中卸載存放區域）——燒結（礦石造塊或造球團）——高爐（煉鐵）——煉鋼（鐵水預處理-轉爐或電爐-精煉-連鑄）-軋鋼

煉鋼工藝過程

造渣：調整鋼、鐵生產中熔渣成分、堿度和粘度及其反應能力的操作。目的是通過渣——金屬反應煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動性和堿度的熔渣，以便把硫、磷降到計劃鋼種的上限以下，并使吹氧時噴濺和溢渣的量減至最小。

出渣：電弧爐煉鋼時根據不同冶煉條件和目的在冶煉過程中所采取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時，原來的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。

熔池攪拌：向金屬熔池供應能量，使金屬液和熔渣產生運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可藉助于氣體、機械、電磁感應等方法來實現。

電爐底吹：通過置于爐底的噴嘴將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體根據工藝要求吹入爐內熔池以達到加速熔化，促進冶金反應過程的目的。采用底吹工藝可縮短冶煉時間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。并能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質量，降低成本，提高生產率。

熔化期：煉鋼的熔化期主要是對平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開始到爐料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務是盡快將爐料熔化及升溫，并造好熔化期的爐渣。

氧化期和脫炭期：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。也有認為是從吹氧或加礦脫碳開始的。氧化期的主要任務是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大于0.2％左右。隨著爐外精煉技術的發展，電弧爐的氧化精煉大多移到鋼包或精煉爐中進行。

精煉期：煉鋼過程通過造渣和其他方法把對鋼的質量有害的一些元素和化合物，經化學反應選入氣相或排、浮入渣中，

九、簡述砂型鑄造工藝過程？

砂型鑄造工藝過程包括以下幾個步驟：模具制備、芯子制備、鑄造準備、金屬液的鑄注、冷卻、脫模和后處理。首先，根據零件圖樣制作砂型模具，通常需要使用砂型材料和粘結劑。其次，若需要內部結構，則需要制作芯子。接著，將金屬熔化至要求溫度并去除雜質，準備鑄造。之后，將金屬液鑄注入模具中，在冷卻固化之后脫模取出鑄件。最后，進行后處理，如切割、打磨、表面處理等。這種工藝通常用于生產大批量零件，具有成本低、適應性廣等優點，但由于砂型和芯子需要制備，時間和成本也較高。

十、污水處理工藝巴顛甫工藝？

bardenpho工藝采用兩級a/o工藝組成，共有4個反應池，具有較高的脫氮效率，在國內外實際工程中得到廣泛應用。但隨著水處理技術的迅猛發展和排放標準的日益嚴格，目前實際運行過程中逐漸暴露了bardenpho工藝存在的缺點：

①該工藝的除磷功能較弱，需輔助化學除磷；

②不能充分利用原水碳源，在處理碳氮比低的廢水時，需要外加碳源，增加污水處理費用；

③能耗較大；

④缺氧區和好氧區布置死板，不能靈活增減容積。