一、過濾工藝的作用有哪些？

分離溶液與不溶于該溶液的難溶物質。過濾是一大類單元操作的總稱。通過特殊裝置將流體提純凈化的過程，過濾的方式很多，使用的物系也很廣泛，固液、固氣、大顆粒、小顆粒都很常見。

過濾是在推動力或者其他外力作用下懸浮液或含固體顆粒發熱氣體中的液體或氣體透過介質，固體顆粒及其他物質被過濾介質截留，從而使固體及其他物質與液體或氣體分離的操作。

二、工藝改善方法有哪些？

工藝工作的改進要從精益優化現有的工藝開始。實行工藝的標準化，從而推廣到工藝精益化，再到研究工藝的穩健化。

傳統生產也好，或者是工業4.0的智能工廠也好，都是需要精益穩定的制造工藝，這個是當前效率和質量問題的最根本途徑。

人類的智能是沒辦法和工廠的“智能”相比的，對制造工藝的要求，智能比傳統的生產方式要高很多，在工業4.0的環境下，不穩定的工藝規程會出現預測外的錯誤，使得智能工廠停止運行。

三、膨松工藝有哪些方法？

膨松劑是在以小麥粉為主的焙烤食品中添加，并在加工過程中受熱分解，產生氣體，使面胚起發，形成海棉狀致密多孔組織，從而使制品具有膨松、柔軟或酥脆的一類物質。

膨松劑不僅能使食品產生松軟的海棉狀多孔組織，使之口感柔松可口、體積膨大；而且能使咀嚼時唾液很快滲入制品的組織中，以透出制品內可溶性物質，刺激味覺神經，使之迅速反應該食品的風味；當食品進入胃之后，各種消化酶能快速進入食品組織中，使食品能容易、快速地被消化、吸收，避免營養損失。

膨松劑可分為生物膨松劑（酵母）j和化學膨松劑兩大類。

現廣泛使用的酵母由鮮酵母經低溫干燥而成的活性干酵母。

活性干酵母使用時應先用30℃左右溫水溶解并放置10min左右，使酵母菌活化。

酵母菌利用食品中的糖類及其它營養物質，先后進行有氧呼吸與無氧呼吸，產生CO2、醇、醛和一些有機酸，使制品體積膨大并形成海棉狀網絡組織。

利用酵母作膨松劑，需要注意控制面團的發酵溫度，溫度過高（＞35℃）時，乳酸菌大量繁殖，面團的酸度增加，而面團的pH值與其制品的容積密切相關，面團pH值為5.5時，得到容積為最大的成品。

化學膨松劑是由食用化學物質配制的，可分為單一膨松劑和復合膨松劑。

常用的單一膨松劑為NaHCO3和NH4HCO3。

兩者均是堿性化合物。

受熱分解產生CO2等氣體。

NH4HCO3對溫度不穩定，在焙烤溫度下即分解。

由于NaHCO3分解的殘留物Na2CO3在高溫下會與油脂作用產生皂化反應，使制品品質不良、口味不純、pH值升高、顏色加深，并破壞組織結構；而NH4HCO3分解產生的NH3易溶于水形成NH4OH，使制品存有臭味、pH值升高，對于維生素類有嚴重的破壞性。

所以NaHCO3和NH4HCO3通常只用于制品中水份含量較少產品，如餅干。

復合膨松劑一般由三種成分組成：碳酸鹽類、酸性鹽類、淀粉和脂肪酸等。

復合膨松劑堿性原料可分為三類 （1）單一劑式復合膨松劑以NaHCO3與酸性鹽作用而產生CO2氣體。

S:U NaHCO3 + 酸性鹽→CO2↑+ 中性鹽 + H2O （2）二劑式復合膨松劑 以NaHCO3與其他會產生CO2氣體之膨松劑原料和酸性鹽一起作用而產生CO2氣體。

（3）氨系復合膨松劑 除能產生CO2氣體外，尚會產生NH3氣體。

復合膨松劑依產氣速度可分為三類 （1）快性發粉 通常在食品未烘焙前，而產生膨松之氣體。

（2）慢性發粉 在食品未烘焙前，產生的氣體較少，大部分均在加熱后才放出。

（3）雙重反應發粉 含有快性和慢性發粉，二者混合而制成。

復合膨松劑的產氣速度依賴于酸性鹽與NaHCO3的反應速度，不同的產品要求發粉的產氣速度不盡相同。

如蛋糕類中使用發粉應為雙重發粉，因為在烘焙初期產氣太多，體積迅速膨大，此時蛋糕組織尚未凝結，成品易塌陷且組織較粗，而后期則無法繼續膨大；若慢性發粉太多，初期膨大慢，制品凝結后，部分發粉尚未產氣，使蛋糕體積小，失去膨松意義。

饅頭、包子所用發粉由于面團相對較硬，需要產氣稍快，若凝結后產氣過多，成品將出現“開花”現象。

而象油條油炸食品，需要常溫下盡可能少產氣，遇熱產氣快的發粉。

在復合膨松劑配制中，應盡可能使NaHCO3與酸的反應徹底，一方面可使產氣量大，另一方面能使發粉之殘留物為中性鹽，保持成品的色、味。

家庭和面包餅干廠大量使用的化學發酵粉就是復合膨松劑，它是由硫酸鋁鈉等酸式鹽（俗稱發酵酸）、碳酸氫鈉、淀粉及其它補充劑制成的。

不同的發酵粉對溫度的敏感程度是不一樣的。

對溫度不太敏感的發酵粉，只有在接近最高焙烤溫度時，才顯示出較劇烈的作用。

例如，磷酸一氫鈣（CaHPO4），它是一種微堿性酸式鹽，在室溫下并不與碳酸氫鈉發生反應；可是，在焙烤溫度升至60℃以上時，它可在水的作用下釋放出氫離子。

通常發酵粉中所用的酸式鹽包括：酒石酸氫鉀、硫酸鋁鈉、δ-葡糖內酸內酯鋁鈉、各種磷酸氫鈣、磷酸鋁鈉、酸式焦磷酸鈉等正磷酸、焦磷酸鹽和磷酸鹽。

它們的某些性質見表10-2。

表10-2 常用在發酵粉中的酸式鹽的某些性質 發酵酸 化學式 中和值a 室溫下相對反應速率b 硫酸鋁鈉 Na2SO4·Al2（SO4）3 100 慢 磷酸氫鈣二水合物 CaHPO4·2H2O 33 無 磷酸二氫鈣一水合物 Ca（H2PO4）2·H2O 80 快 1-3-8磷酸鋁鈉 NaH14Al3（PO4）·4H2O 100 慢 酸式焦磷酸鈉 Na2H2P2O7 72 慢 酒石酸氫鉀 KHC4H4O6 50 中等 δ－葡糖酸內酯 C6H10O6 55 慢 a.在簡單模擬體系中，中和100份重量的發酵酸所需NaHCO3的重量分數。

b.NaHCO3存在下，釋放CO2的速率。

（引自Stahl和Ellinger）。

方便食品的崛起刺激了配制發酵混合物和冷凍生面團的大量銷售。

在白色和黃色蛋糕粉中，最廣泛使用的發酵粉包含無水磷酸二氫鈣[Ca（H2PO4）2]和磷酸鋁鈉[NaH14A13（PO4）8·4H2O]；巧克力蛋糕粉則通常包含無水磷酸二氫鈣和酸式焦磷酸鈉（Na2H2P2O7）。

餅干和面包制品所用的冷凍生面團，要求在制備和包裝期間以較慢的起始速率釋放二氧化碳，而在焙烤期則大量釋放氣體。

餅干配方按總生面團重量計算,通常含1%～1.5%的NaHCO3和1.4%～2.0%作用緩慢的發酵粉，如有覆蓋層的磷酸一氫鈣和酸式焦磷酸鈉。

典型的發酵粉一般含有10%～20%作用快的無水磷酸二氫鈣和80%～90%作用較慢的磷酸鋁鈉或酸式焦磷酸鈉。

在已制好的餅干配料中，發酵粉通常包含30%～50%無水磷酸一氫鈣和50%～70%磷酸鋁鈉或酸式焦磷酸鈉。

酵母和復合膨松劑單獨使用時，各有不足之處。

酵母發酵時間較長，有時制得的成品海棉狀結構過于細密、體積不夠大；而合成膨松劑則正好相反，制作速度快、成品體積大，但組織結構疏松，口感相差。

二者配合正好可以揚長避短，制得理想的產品。

如：配方：低筋面粉100 發粉8 干酵母8 水65；制作工藝：酵母+發粉30℃溫水 溶解 加入面、水 充分攪拌→面團形成→（靜止醒發20min→二次揉面）→制作上籠 30－35℃，相對濕度78% 醒發30min旺火蒸15 min→成品。

所得成品體積膨大、疏松，組織結構均勻，口感柔軟、香甜，色澤潔白、有光澤。

我國準許使用的蓬松劑有：碳酸氫鈉、碳酸氫銨、磷酸氫鈣、硫酸鋁鉀（鉀明礬）、碳酸鉀、沉淀碳酸鈣、復合疏松劑等。

近年來的研究表明，膨松劑中的鋁對人體健康不利，因而人們正在研究減少硫酸鋁鉀和硫酸鋁銨等在食品生產中的應用，并探索用新的物質和方法取代其應用，尤其是取代我國人民在長期習以為食的油條中的應用。

孩子們比較青睞快餐店里的炸薯條、雞塊，可是油炸食品在制作過程中，為了口感松脆常常添加一些蓬松劑，而且油炸會大量破壞維生素，不利于孩子的發育和身體健康，因此父母應少帶孩子在快餐店就餐

四、鍛造的工藝方法有哪些？

　　常用的鍛造方法有自由鍛、模鍛和特種鍛造。　　自由鍛用簡單的通用性工具，在鍛造設備的上,下砧間直接使坯料變形而獲得所需的幾何形狀及內部質量的鍛件。模鍛模鍛利用模具使毛坯變形而獲鍛件的鍛造方法.模鍛按使用的設備不同分為錘上模鍛、曲柄壓力機上模鍛、平鍛機上模鍛及摩擦壓力機上模鍛等。其中錘上模鍛是常用的模鍛方法。

五、發酵液過濾的方法有哪些？

發酵工業中用于改善發酵液過濾性能的方法通常有：等電點、 蛋白 質變性、吸附、凝聚和絮凝、加入助濾劑、直接在發酵液中形成填充-凝固劑、酶解作用。

六、過濾除油的方法有哪些_？

壓縮空氣中存在多種不同的油污形式，如固態焦油渣、液態油滴、氣溶膠油霧及油蒸汽，不同形式的油污采取的除油方式都是不同的，下面介紹常用的3種。

一、利用慣性原理對壓縮空氣中的油污進行去除利用油污粒子與壓縮空氣之間的密度差異，進行慣性分離，去除比較大的固態油污，對于直徑在5微米以下的油污不起作用，一般用于去除大的固態油污設備有有各種旋風分離器、擋板分離器及重力沉降箱等。

二、利用dpc精密過濾器進行除油對于小于5微米的氣溶膠等油污雜質，都是用精密過濾器，凝聚式過濾器進行去除三、利用活性炭的吸附性進行除油除了上面提到的2種油污方式，另外還有存在氣態中的油蒸汽，其中壓縮空氣的溫度越高，那么油蒸汽的含量也隨之增多，部分的可以利用降低溫度的辦法，使油蒸汽凝結成液態油滴進行去除。還有難以去除的油蒸汽是必須要使用使吸附式過濾器（活性炭過濾器）來消除。也可以對壓縮空氣中的異味進行去除。一般在呼吸用氣場所（制藥，食品行業等）應用的比較多。

七、激光焊接工藝方法有哪些？

激光焊接的特點首先是被焊接工件變形極小，幾乎沒有連接間隙，焊接深度/寬度比高，在高功率器件焊接時，深寬比可達5:1，最高時可達10:1，其次是焊縫強度高，焊接速度快，焊縫窄，且通常表面狀態好，免去了焊后清理等工作，外觀比傳統焊接要美觀。另外，激光焊接可焊接難以接近的部位，施行非接觸遠程焊接，具有很大的靈活性，但是激光焊接只能用于薄板，激光焊接工藝的熔深不夠，焊不了底盤和車架。這一點上點焊可以做到，但是點焊的焊接接頭要把兩張薄板疊在一起會出現15mm的疊層，既影響了美觀也增加了汽車的重量。激光焊接肯定是目前最先進的車身焊接技術，但是整車不可能都采用激光焊接的方式。以上建議僅供您參考。

八、塑料成型工藝有哪些主要方法？

1、注射成型。

又稱注塑成型2、擠出成型。

又稱擠塑成型。

是熱塑性塑料的主要成型法3、中空成型。

又稱吹塑成型4、壓縮成型。

又稱壓制成型。

把上下模安裝在壓力機的上下模板之間，將塑料原料直接加入型腔內，將模具閉合，塑料在受熱受壓下充滿型腔，固化定型后得到塑料制件5、壓注成型。

又稱傳遞成型，也是熱固性塑料的主要成型方法之一。

將塑料粒料裝入模具的加料室內，在加熱，受壓下熔融的塑料通過模具加料室底部的澆注系統充滿型腔，然后固化成型6、固相成型。

使塑料在熔融溫度下成型。在成型過程沒有明顯的流動狀態。

7、其它成型。

壓延成型，澆鑄成型，滾塑成型，泡沫成型等

九、硫酸凈化的工藝方法有哪些？

硫鐵礦在沸騰爐經過沸騰焙燒得到含有二氧化硫的煙氣，煙氣通過旋風除塵器、電除塵器、文氏管、填料塔、電除霧器等設備進行凈化后，進入干燥塔用濃硫酸進行干燥，干燥好的凈化煙氣進入轉化器其中的有效組分二氧化硫在觸媒的催化作用下與氧氣反應生成三氧化硫，最后生成的三氧化硫經過濃硫酸吸收得到成品硫酸。

十、鑄鋁的工藝方法有哪些？

　　鑄鋁的工藝方法：砂型鑄造，金屬型鑄造，熔模鑄造，壓力鑄造，消失模鑄造，低壓鑄造，差壓鑄造，擠壓鑄造，真空吸鑄，離心鑄造等等　　例如：鋁合金熔煉工藝流程和操作工藝　　裝料　　熔煉時，裝入爐料的順序和方法不僅關系到熔煉的時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：　　1、裝爐料順序應合理。正確的裝料要根據所加入爐料性質與狀態而定，而且還應考慮到最快的熔化速度，最少的燒損以及準確的化學成分控制。　　裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，最后裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應當在熔池中均勻分布，防止偏重。　　小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點為750-800℃，裝在上層，由于爐內上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻，則有利于熔體的成分控制。　　爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。　　爐料應進量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。　　2、對于質量要求高的產品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。　　3、電爐裝料時，應注意爐料最高點距電阻絲的距離不得少于100mm，否則容易引起短路。　　熔化　　爐料裝完后即可升溫。熔化是從固態轉變為液態的過程。這一過程的好壞，對產品質量有決定性的影響。　　A、覆蓋　　熔化過程中隨著爐料溫度的升高，特別是當爐料開始熔化后，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護作用。氣體在這時候很容易侵入，造成內部金屬的進一步氧化。并且已熔化的液體或液流要向爐底流動，當液滴或液流進入底部匯集起來時，其表面的氧化膜就會混入熔體中。所以為了防止金屬進一步氧化和減少進入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時，應適當向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見表。這樣也可以減少熔化過程中的金屬吸氣。　　覆蓋劑種類及用量　　　　爐型及制品　　　　覆蓋劑用量（占投量）/%　　　　覆蓋劑種類　　　　電氣熔煉　　　　普通制品　　　　0.4-0.5　　　　粉狀熔劑　　　　特殊制品　　　　0.5-0.6　　　　煤氣爐熔煉　　　　普通制品　　　　1-2　　　　Kcl：Nacl按1：1混合　　　　特殊制品　　　　2-4　　　　B、加銅、加鋅　　當爐料熔化一部分后，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒住鋅錠和銅板為宜。　　這時應強調的是，銅板的熔點為1083℃，在鋁合金熔煉溫度范圍內，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過晚，銅板來不及溶解和擴散，將延長熔化時間，影響合金的化學成分控制。　　電爐熔煉時，應盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。　　C、攪動熔體　　熔化過程中應注意防止熔體過熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時爐膛溫度高達1200℃，在這樣高的溫度下容易產生局部過熱。為此當爐料熔化之后，應適當攪動熔體，以使熔池里各處溫度均勻一致，同時也利于加速熔化。　　扒渣與攪拌　　當爐料在熔池里已充分熔化，并且熔體溫度達到熔煉溫度時，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。　　A、扒渣　　扒渣前應先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利于扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩，防止渣卷入熔體內。扒渣要徹底，因浮渣的存在會增加熔體的含氣量，并弄臟金屬。　　B、加鎂加鈹　　扒渣后便可向熔體內加入鎂錠，同時要用2號粉狀熔劑進行覆蓋，以防鎂的燒損。　　對于高鎂鋁合金為防止鎂的燒損，并且改變熔體及鑄錠表面氧化膜的性質，在加鎂后須向熔體內加入少量（0.001%-0.004%）的鈹。鈹一般以Al-BeF4與2號粉狀熔劑按1：1混合加入，加入后應進行充分攪拌。　　Na BeF +Al→2NaF+AlF +Be　　為防止鈹的中毒，在加鈹操作時應戴好口罩。另外，加鈹后扒也的渣滓應堆積在專門的堆放場地或作專門處理。　　C、攪拌　　在取樣之前，調整化學成分之后，都應當及時進行攪拌。其目的在于使合金成分均勻分布和熔體內溫度趨于一致。這看起來似乎是一種極其簡單的操作，但是在工藝過程中是很重要的工序。因為，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內各區域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），容易造成熔體化學成分不均勻。　　攪拌應當平穩進行，不應激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔體中。　　調整成分　　在熔煉過程中，由于各種原因都可能會使合金成分發生改變，這種改變可能使熔體的真實成分與配料計算值發生較大的偏差。因而需在爐料熔化后，取樣進行快速分析，以便根據分析結果是否需要調整成分。　　A、取樣　　熔體經充分攪拌后，即應取樣進行爐前快速分析，分析化學成分是否符合標準要求。取樣時的爐內熔體溫度應不低于熔煉溫度中限。　　快速分析試樣的取樣部位要有代表性，開然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進行預熱，對于高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應采用不銹鋼試樣勺并涂上涂料。　　B、成分調整　　當快速分析結果和合金成分要求不相符時，就應調整成分——沖淡或補料。　　（1）補料。快速分析結果低于合金化學成分要求時需要補料。為了使補料準確，應按下列原則進行計算：　　1）先算量少者后算量多者；　　2）先算雜質后算合金元素；　　3）先算低成分的中間合金，后算高成分的中間合金；　　4）最后算新金屬　　一般可按下式近似地計算出所需補加的料量，然后予以核算，算式如下：　　X=　　式中X——所需補加的料量，kg;　　Q——熔體總量（即投料量），kg;　　a——某成分的要求含量，%；　　b——該成分的分析量，%；　　c c ——分別為其它金屬或中間合金的加入量，kg;　　d——補料用中間合金中該成分的含量（如果是加純金屬，則d=100），%。　　（2）沖淡。　　快速分析結果高于化學成分的國家標準、交貨標準等的上限時就需沖淡。　　在沖淡時高于化學成分標準的合金元素要沖至低于標準要求的該合金元素含量上限。　　我國的鋁加工廠根據歷年來的生產實踐，對于鋁合金都制定了廠內標準，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低于該元素的廠內化學成分標準上限所需的化學成分。　　在沖淡時一般按照下式計算出所需的沖淡量。　　X=Q（b-a）/a　　式中b——某成分的分析量，%；　　a——該成分的（廠內）標準上限的要求含量，%；　　Q——熔體總量，kg;　　X——所需的沖淡量，kg;　　C 調整成分時應注意的事項　　（1）試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴散速度慢，或易于偏析分層。故取樣前應充分攪拌，以均勻其成分，由于反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少于5min。　　（2）取樣部位和操作方法要合理。由于反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應在熔池中部最深部位的二分之一處取出。　　取樣前應將試樣模充分加熱干燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。　　（3）取樣時溫度要適當。某些密度大的元素，它的溶解擴散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應控制熔體溫度適當高些。　　（4）補料和沖淡時一般都用中間合金，熔點較高和較難熔化的新金屬料，應予避免。　　（5）補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應越少越好。且沖淡時應考慮熔煉爐的容量和是否便于沖淡的有關操作。　　（6）如果在沖淡量較大的情況下，還應補入其它合金元素，應使這些合金元素的含量不低于相應的標準或要求。　　精煉　　工業生產的鋁合金絕大多數在熔煉爐不再設氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。　　出爐　　當熔體經過精煉處理，并扒出表面浮渣后，待溫度合適時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便準備鑄造。　　清爐　　清爐就是將爐內殘存的結渣徹底清出爐外。每當金屬出爐后，都要進行一次清爐。當合金轉換，普通制品連續生產5-15爐，特殊制品每生產一爐，一般就要進行大清爐。大清爐時，應先均勻向爐內撒入一層粉狀熔劑，并將爐膛溫度升至800℃以上，然后用三角鏟將爐內各處殘存的結渣徹底清除。