汽車尾氣凈化后處理是加裝在發(fā)動機后面的處理發(fā)動機排出尾氣中有害物質的裝置。
產生的原因：因為現在環(huán)保要求越來越高，靠改變發(fā)動機本身結構和控制方法來達到高排放標準，這樣做的成本太高，或是目前的技術手段不能達到，所以才出現了加裝后處理裝置來達到環(huán)保要求的方法。
汽車尾氣凈化后處理裝置有哪些：汽油車上用的主要是三元催化器，柴油車上用的有氧化型催化轉化器（DOC）部分流式顆粒氧化型催化器（POC）壁流式微粒捕集器（DPF）選擇性催化還原裝置（SCR）

使用金屬粉末燒結濾芯應注意什么

1. 金屬粉末燒結濾芯屬消耗品，雖比其它過濾元件耐用，但在清洗和拆裝過程中應注意不要劃傷及碰、砸、摔等現象，防止人為損傷。
2. 嚴禁用工具對濾芯表面施力。如金屬粉末燒結濾芯在線反吹反沖洗后，壓損仍較為嚴重，要及時拆下來進行清洗,金屬粉末燒結濾芯經過分篩、成型,燒結而成的微過濾元件。一般情況下濾液由濾芯外向里過濾，不提倡反向過濾。過濾時，緩緩加壓至需要的工作壓力，嚴禁瞬間開足閥門迅速增壓。
3. 過濾效率低于50%時，要及時用潔凈空氣或潔凈液在線反吹反沖洗。金屬粉末燒結濾芯在進行反吹和反沖洗時，一般先用純凈氣體反吹，反吹壓力是工作壓力的1.2-1.5倍，每次反吹時間3-5秒，反復操作4-6次后用潔凈液進行反洗，反洗3-5分鐘，2-3操作次。

瓷器制作中有哪些化學反應

下面提供瓷器制作過程，有哪些化學反應，可以找一找。

瓷器的制作過程：

注漿成形的生產過程由9道工序組成：

吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。 放漿又稱空漿，是當坯體形成一定厚度時，排出多余泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬于管道回漿。 鞏固：放漿后坯體很軟，不能立即脫模需經過一段時間繼續(xù)排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續(xù)時間約為吃漿時間的一半。 在鞏固過程中由于模型繼續(xù)吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由于水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點)，鞏固過程結束，此時坯體很容易從模型內取山。 脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是一個關鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模后坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發(fā)生開裂。 修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程。傳統(tǒng)的注漿方式，脫模后的坯體內外表面都很粗糙。一般需經多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現代采用高強石膏模或樹脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現廢品，必須掌握好坯體含水率。 干燥： 預干燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右。 傳統(tǒng)澆注方式，坯體的預干燥是在注漿車間內進行自然干燥的。在工人下班后的16小時內，注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％)，使坯體緩慢的干燥。經預干燥后，濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因干燥過急或干燥不均勻，而造成廢品。 現代注漿方式一般采用熱風直接對坯休進行強制干燥，玻化瓷坯體預干燥收縮率為4％，粘土坯體預干燥收縮率為2％。 二次修坯(修刷)：是注漿成形的最后一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢后存放在28-35℃的室內，準備進行施釉。 2 注漿操作過程要點 (1)注漿時，要擦掉模型上的泥縷，進漿速度不宜太快，以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出，避免空氣混入泥漿中，以及避免使坯體表面產生缺陷。 (2)澆注大型產品時，在棱角等收縮大的部位，注漿前，可在模型內的相應處貼上綢布，使各部分水分移動的速度盡量均衡，以防止開裂。 (3)需上型芯成形的制品，事先在型芯上撒石粉，幫助脫模。 (4)掌握好吃漿時間的長短，以保證坯體的厚度。 (5)放漿前應敞開氣眼，速度不宜太快，以免模型內產生負壓，使坯體過早脫離模型造成變形或塌落。 (6)修粘時，零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％。 陶瓷注漿成形模具制造過程 1 模具的制造過程 衛(wèi)生陶瓷模具的制造是一項既復雜又細致的工作，需要高超的技藝。為了制成供注漿使用的工作模，需經過一系列嚴密地工作。其一般制造過程可分為以下五步： 第一步：制作原型 原型尺寸與衛(wèi)生陶瓷成品一致。系根據設計圖紙(或樣品)做成。若已有實物樣品需進行仿制，則可省去第一步。 第二步：制作原胎 原胎又稱模種，其尺寸與衛(wèi)生陶瓷坯體一致。系根據原型經過放尺(增加干燥、燒成過程的總收縮)制成。在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品，經過放尺制成。 第三步：制作凹胎 凹胎又稱模種，系由原胎翻制而成。 第四步：制作凸胎 凸胎又稱母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模與模圍或型芯與模圍。 第五步：制作工作模 工作模又稱子模，系由凸胎翻制而成，供注漿成形使用。 2 模具的材質與分類 (1)傳統(tǒng)澆注用的石膏模具 其制造過程：將標準的β型半水石膏粉，加水制成石膏漿，經攪拌、真空脫氣等處理，注入母模內，石膏硬化后，脫模，再經適當修整，裝配，在50—60℃下干燥5～7天即成。 (2)低壓快排水澆注用的石膏模具 有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種。帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處)，放入經過定型的管網，這些管網的接口，能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接，以便澆注時排水、脫模和模具脫水。 制造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管，管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發(fā)劑、滑石粉等配制而成)。將這些編網材料在另一個專門制作的輔助母模內編成管網并固化，脫模取出后，用于制作母模。 所用的石膏有β—石膏或α—石膏。后者比前者抗折強度要高1倍；表面顯微硬度要高60％，抗拉強度則要高山約2倍。但標準稠度吸水率則低30％左右。故α—石膏更適宜制作強度高的石膏模型。 (3)適于衛(wèi)生瓷高壓注漿用的微孔樹脂模具 這種微孔樹脂模具分為帶有管網的和不帶管網的兩種。為能滿足衛(wèi)生瓷高壓注漿要求，共抗壓強度—般不小于20兆帕，在10兆帕壓力作用下應無明顯變形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。這種模具的主要材料是樹脂，其制造關鍵是高強度樹脂材料的配方及其制備方法。 用于高壓注漿的模具制造過程比較復雜，各公司公布的資料又很少，需要時可參閱“建筑衛(wèi)生陶瓷工程師手冊”第8章的有關內容。 (4)化學石膏模具 與前述低壓快排水模具制造過程基本相同。共不同點主要是在模具材料中加入了能提高具強度的化學試劑。 制作要點：化學石膏漿注入模具后，在凝固過程中，從微孔管網入口吹入壓縮空氣，使工作模內形成氣孔，石膏凝固后從母模里脫出工作模。修補表面的小缺陷，在非工作面涂刷防水層(20％蟲漆乙醇溶液)。 適用范圍：化學石膏模具使用的壓力范圍是0.4—0.6兆帕，可用于中壓注漿。 3 注漿前的模型處理 對注漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度，縮短注漿周期；(2)有足夠的機械強度，包括抗折、抗拉、抗壓強度，以保證制品不變形：(3)表面光滑、無油污和泥縷，易于脫模，坯體質量好，可減少修坯的工作量。(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長。 模型的處理過程： (1)烘干 烘干的目的是排出模型中過多的水分，以利于注漿成形。注漿用的石膏模型，其水分含量最大不應超過19％，最小不低于4％。 正常澆注中的石膏模型，一般在每天成形使用后，及時清理干凈口縫上的跑邊泥后，就放在車間內自然烘干。保持車間內溫度在28～35℃，相對濕度在50％～70％。 若需在60—60℃下對模型進行烘干，則應組裝成套，上緊夾具，放置平穩(wěn)。不要單件進行干燥，以免變形。 (2)清理 清理就是清除使用后模型上的泥、堿毛、灰土等雜質。 (3)擦模 擦模又叫刷水，是模型處理工作中最為重要的一環(huán)，也是保證產品質量的關鍵。擦模未擦好，易出現塌、變形、裂等缺陷。 擦模對成形的作用主要是通過潤濕模型，并擦出一層石膏漿，在模型表面形成Ca-粘土結構層，使坯體與模型能適當緊密的結合，達到濕坯不粘模和不出坯裂的目的。 對不同的具體情況(如模型的新舊程度、干濕程度、環(huán)境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法，操作人員只能通過實踐靈活掌握： (4)組裝 組裝是注漿前模型處理的最后一道工序。把需要組裝在一起的模具部件，裝卡牢固，塞嚴防漿口，準備注漿 陶瓷干燥法及干燥設備 1.1 衛(wèi)生陶瓷生產對干燥器的要求 (1)要有良好的干燥質量，而且干燥制度要易與控制，操作方便靈活。 (2)產量要高，并要利于下一道工序的進行。 (3)能源消耗要少，在可能情況下應盡量利用工廠的余熱。 在自然干燥的老式企業(yè)里干燥的能耗很高，有的甚至達到生產能耗的40％。由于干燥的操作溫度較低，而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐，因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用。 (4)生產強度高，占地少。 (5)省力，省工序，特別是易于和前后工序連成自動線，減少搬運次數。 (6)對環(huán)境污染小。現代注漿車間里有大量精密的機械設備，有時需要安排兩班或三班生產。因此，不能適應高溫高濕的環(huán)境。 1．2 干燥器的分類 (1)按干燥制度是否進行控制 可分為：自然干燥和人工干燥。由于人工干燥是人為控制干燥過程，所以又稱強制干燥。 (2)按干燥方法不同進行分類 可分為： 1)對流干燥 其特點是利用氣體作為干燥介質，以一定的速度吹拂坯體表面，使坯體得以干燥。 2)輻射干燥 其特點是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能，照射被干燥的坯體使其得以干燥。 3)真空干燥 這是一種在真空(負壓)下干燥坯體的方法。坯體不需要升溫，但需利用抽氣設備產生一定的負壓，因此系統(tǒng)需要密閉，難以連續(xù)生產。 4)聯合干燥 其特點是綜合利用兩種以上干燥方法發(fā)揮它們各自的特長，優(yōu)勢互補，往往可以得到更理想的干燥效果。 還有一些干燥方法，在衛(wèi)生瓷生產中沒有得到應用。 按干燥制度是否連續(xù)分為間歇式干燥器和連續(xù)式干燥器。 連續(xù)式干燥器又可按干燥介質與坯體的運動方向不同分為順流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分為室式干燥器、隧道式干燥器等。 1．3 成形車間干燥系統(tǒng) 這種干燥系統(tǒng)主要適用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠，按間歇方式操作。按照干燥制度能否調節(jié)分成以下兩種干燥系統(tǒng)。它們具有的共同優(yōu)點是：坯體在脫模以后，無需多搬動即可進行干燥，不需另建干燥器，節(jié)省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間。 (1)傳統(tǒng)的成形車間干燥系統(tǒng) 過去傳統(tǒng)的方式是在成形車間內安裝蒸汽管道和散熱器。在成形工人下班后，打開蒸汽閥門，提高成形室內的溫度，對坯體進行加熱干燥。 由于車間內濕度不能控制，加熱效率很低，現在已較少使用。 (2)帶溫、濕度自動控制的成形車間干燥系統(tǒng) 這種系統(tǒng)已屬于人工干燥，其結構如下圖所示： 圖中，在各組臺架之間均勻設置吹風管道(3支或更多)。室外新鮮空氣由抽風口被吸入管道內，與室內部分再循環(huán)的干燥廢氣混合，經過濾器除去空氣中的雜質，再經冷卻管、加熱器，最后由通風機加壓后送入吹風支管，對濕坯進行對位干燥。 與傳統(tǒng)干燥方式相比，這個系統(tǒng)具有以下特點： (1)利用廢氣再循環(huán)，可以節(jié)約加熱器的熱量消耗； (2)干燥制度具有可調節(jié)性。配合自動控制系統(tǒng)后，可以按給定的程序，準確調節(jié)干燥介質的溫度、濕度，因此干燥質量好。 (3)采用多個送風口，對位吹風干燥，室內溫、濕度比較均勻，能量利用率有所提高。 熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設熱風爐產生熱風。 圖中所示即為采用蒸汽的情況，此時需要裝設間壁式(又稱表面式)熱交換器，加熱空氣。熱交換器的形式，最好采用空氣側帶肋片的熱管式換熱器。 若是利用窯爐余熱，需根據具體情況決定：當抽取的熱風是清潔的，沒有混入窯內氣體就可以直接摻入干燥廢氣，調整溫、濕度后，作為干燥介質使用：當利用煙氣余熱時，可在煙道裝設間壁式熱交換器，也可將煙管通入成形室內利用其余熱，但此時無法控制干燥制度；當抽取窯內冷卻制品的空氣時，因為容易混入煙氣或雜質，最好經熱交換后使用。 另設熱風爐的情況，可參照蒸汽加熱器的辦法處理。 由于成形車間很大，室內熱氣體上浮，即所謂氣流分層。上部熱氣流具有大量熱能而難以利用，下部又容易漏入冷風。即使采用棉門簾等方法密封，也難達到理想效果。一些廠家在屋頂安裝多個吊扇，并合理布置再循環(huán)抽風口及送風口的位置，引導室內氣流合理流動，可以在一定程度上改善由于氣流分層造成的惡果。坯體的干燥制度也有兩種情況：一種是濕修后的坯體，其含水率較高；另一種是干修后的坯體，其含水率較低。 22:34:21 陶瓷坯體的干燥過程 在對流干燥過程中介質與坯體之間既有熱交換，又有質交換，可以將其分為下面三個既同時進行又相互聯系的過程： (1)傳熱過程 干燥介質的熱量以對流方式傳給坯體表面，又以傳導方式從表面?zhèn)飨蚺餍輧炔俊Ｅ黧w表面的水分得到熱量而汽化，由液態(tài)變?yōu)闅鈶B(tài)。 (2)外擴散過程 坯體表面產生的水蒸汽，通過層流底層，在濃度差的作用下，以擴散方式由坯體表面向干燥介質中移動。 (3)內擴散過程 由于濕坯體表面水分蒸發(fā)，使其內部產生濕度梯度，促使水分由濃度較高的內層向濃度較低的外層擴散，稱濕傳導或濕擴散。 當坯體中存在有溫度梯度時，也會引起水分的擴散移動，移動的方向指向溫度降低的方向，即與溫度梯度的指向相反，這種單由溫度梯度引起的水分移動稱熱濕傳導或稱熱擴散。 在實際的干燥過程中，水分的內擴散過程一般包括濕傳導和熱濕傳導的共同作用。 (二)坯體干燥過程的特點 干燥過程依次分為如下幾個階段； (1)加熱階段 由于干燥介質在單位時間內傳給坯體表面的熱量大于表面水分蒸發(fā)所消耗的熱量，因此受熱表面溫度逐步升高，直至等于干燥介質的濕球溫度，即到達圖中A點，此時表面獲得熱與蒸發(fā)耗熱達到動平衡，溫度不變。此階段坯體水分減少，干燥速率增加。 (2)等速干燥階段 本階段仍繼續(xù)進行自由水排除。由于坯體含水分較高，表面蒸發(fā)了多少水量，內部就能補充多少水量，即坯體內部水分移動速度(內擴散速度)等于表面水分蒸發(fā)速度，亦等于外擴散速度，所以表面維持潮濕狀態(tài)。另外，介質傳給坯體表面的熱量等于水分汽化所需之熱量，所以坯體表面溫度不變，等于介質的濕球溫度。坯體表面的水蒸汽分壓等于表面溫度下的飽和水蒸汽分壓，干燥速率恒定，故稱等速干燥階段。 因本階段是排除自由水，故坯體會產生體積收縮，收縮量與水分降低量成直線關系，若操作不當，干燥過快，坯體極易變形、開裂，造成干燥廢品。 等速干燥階段結束時，物料水分降低到臨界值，K點即為臨界水分點。此時盡管物料內部仍是自由水，但在表面一薄層內已開始出現大氣吸附水。 (3)降速干燥階段 K點為等速干燥階段與降速干燥階段的轉折點。自K點繼續(xù)降低水分，過程即進入降速階段。此時，坯體含水量減少，內擴散速度趕不上表面水分蒸發(fā)速度和外擴散速度，表面不再維持潮濕，干燥速率逐漸降低。由于表面水分蒸發(fā)所需熱量減少，物料溫度開始逐漸升高。物料表面水蒸汽分壓小干表面溫度下的飽和蒸汽分壓。 由圖3-15可見，此階段排除的是大氣吸附水。當物料水分下降至等于平衡水分時，干燥速率變?yōu)榱悖稍镞^程終止。即使延長干燥時間，物料水分也不再變化。此時物料的表面溫度等于介質的干球溫度，表面水蒸汽分壓等于介質的水蒸汽分壓。 降速干燥階段的干燥速率，取決于內擴散速率，故又稱內擴散控制階段，此時，物料的結構、形狀、尺寸等因素影響著干燥速率。 由于本階段排除的是大氣吸附水，坯體不產生體積收縮，不會產生干燥廢品。