鍋爐在燃燒時一般采用煤炭等作為燒料使用，在產生熱量的同時會產生大量的硫化物的氣味，主要以二氧化硫為主，粉塵中的二氧化硫則多數用石灰以及活性炭等方法來進行處理，還有部分企業通過往脫硫塔循環水中添加片堿來脫硫除臭，但是這樣處理后硫化物的味道還是不達標。我們可以通過添加鍋爐廢氣除臭劑來處理多余的硫化物，鍋爐廢氣除臭劑對硫化物的去除率可達95%，不僅添加量少且效果明顯。鍋爐廢氣處理原理，它是由減壓罩、霧狀捕捉室和密封箱體組成的，減壓罩設有煙塵入口和入孔;霧狀捕捉室設有高壓水管、分水管和噴水孔等裝置，在密封箱體中設有許多小管子，通過水與煙塵的充分接觸，達到除下粉塵和清除煙塵中的二氧化硫、氮氧化物的目的。該原理方法類似噴淋塔的內部構造，提高廢氣的停留時間及與鍋爐廢氣除臭劑的接觸反應時間即可。

√?樓主您好，根據您提出的問題，下面為您做詳細解答：

直燃爐TO爐

工作原理

直燃爐是將含有VOCs成分的氣體在高溫下氧化分解，合理的氧氣供給量、燃燒溫度、停留時間及湍流度等四個燃燒條件，可達到預期的凈化處理效果。在處理有機廢氣時，其燃燒溫度多在700~800℃，與氧氣充分混合，有機物氧化效率可達99%。為節約能源，直燃爐可利用燃燒后的高溫氣體的余熱進行兩段式熱能回收，d一段熱交換器用來將燃燒廢氣進行預熱以節省燃燒室內能源消耗，di二段熱交換器是將冷卻氣體加熱升溫zhi脫附溫度，為轉輪脫附提供足夠的能量。

工藝流程

針對于大風量、低濃度的VOC廢氣，TO爐一般會搭配沸石轉輪使用，廢氣先通過預處理工藝，去除其中的粉塵、顆粒物及雜質成分，保護沸石轉輪，沸石轉輪一般分三個區域，分別為吸附區、脫附區和冷卻區，面積占比為10:1:1，含有VOC的廢氣經過收集管路進入到沸石轉輪，通過轉輪吸附區進行吸附，轉輪的吸附效率一般設計要求＞95%，經過轉輪吸附區吸附后的廢氣可以達標排放。轉輪在吸附的同時也進行局部的高溫脫附，一般脫附區進氣的設定溫度是200-220℃，對轉輪中吸附的VOC進行脫附和濃縮，脫附后的轉輪區域需要進行冷卻降溫后才能恢復正常的吸附狀態，脫附區的高溫廢氣是通過從轉輪冷卻區出來的廢氣，跟轉輪熱交換的溫度正常在120-130℃左右，經過換熱器換熱到200-220℃，進入到脫附區進行脫附和濃縮，脫附出來的廢氣經過脫附風機送入到預熱換熱器，將廢氣換熱到350-420℃后進入到燃燒爐里進行燃燒。從轉輪吸附區出口的廢氣和燃燒爐換熱后的氣體會排放到統一的煙囪進行排放。

針對于化工、醫藥等行業，廢氣的特點是風量低、濃度高、成分復雜的情況，TO爐也可以單獨使用，考慮到TO爐沒有蓄熱過程，燃燒過程的溫度傳遞全部由換熱器實現，單獨使用TO爐需要進氣濃度達到。

蓄熱式高溫氧化爐RTO爐

工作原理

蓄熱式熱氧化器采用熱氧化法處理中低濃度的有機廢氣，用陶瓷蓄熱床換熱器回收熱量。其由陶瓷蓄熱床、自動控制閥、燃燒室和控制系統等組成。其主要特征是：蓄熱床底部的自動控制閥分別與進氣總管和排氣總管相連，蓄熱床通過換向閥交替換向，將由燃燒室出來的高溫氣體熱量蓄留，并預熱進入蓄熱床的有機廢氣；采用陶瓷蓄熱材料吸收、釋放熱量；預熱到一定溫度（≥760℃）的有機廢氣在燃燒室發生氧化反應，生成二氧化碳和水，得到凈化。典型的三床式RTO主體設備由一個燃燒室、三個陶瓷填料床、管道和九個風向切換閥、一個補新風閥、一個廢氣主控閥組成。該裝置中的蓄熱式陶瓷填充床換熱器可使熱能得到z大限度的回收，熱回收率大于95%；處理VOC時不用或使用很少的燃料。

工藝流程

沸石轉輪系統：生產過程排放的尾氣進入沸石轉輪吸附，吸附后的潔凈氣體經煙囪達標排放，沸石轉輪廢氣入口處設置過濾器，去除廢氣中的顆粒物。冷卻氣通過沸石轉輪冷卻區預加熱后再經過熱交換器升溫zhi所需的脫附溫度，進入沸石轉輪的脫附區，脫除吸附在分子篩內的有機組分。

RTO系統：脫附后的廢氣由脫附風機加壓進入RTO爐，通過閥門切換，輪流執行A/B/C槽進氣排氣操作。RTO爐中采用燃氣燃燒器對廢氣進行加熱，使燃燒室溫度控制在800℃左右，確保VOCs氧化完quan，經高溫氧化處理后的廢氣經蓄熱層回收熱量后經煙囪達標排放。

蓄熱式催化氧化爐RCO爐

工作原理

蓄熱式催化氧化爐是一種帶有蓄熱功能的焚燒爐，又因其內部配置相應的催化劑，提高廢對應成分的活化能，從而降低廢氣的燃燒溫度。因此稱為蓄熱式催化氧化爐，RCO爐分為氧化室和蓄熱室兩部分組成，氧化室是整個室體內部溫度z高的部分，用于廢氣加溫、氧化分解。殼體材質為碳鋼板，外表面設置加強筋，內襯耐火保溫層；殼體良好密封，設置檢修門，設置溫度檢測、壓力檢測。 在燃燒室的每一個隔間都會擺放蓄熱陶瓷磚來作為熱交換的截止，并將熱交換后的高溫煙氣熱能回收并用來預熱剛進入爐膛的VOCs廢氣，由于陶瓷蓄熱材的高蓄熱性能來進行熱回收，時進入到燃燒室的廢氣溫度穩定，進而提高VOCs氧化處理的效率。

工藝流程

沸石轉輪系統：生產過程排放的尾氣進入沸石轉輪吸附，吸附后的潔凈氣體經煙囪達標排放，沸石轉輪廢氣入口處設置過濾器，去除廢氣中的顆粒物。冷卻氣通過沸石轉輪冷卻區預加熱后再經過熱交換器升溫zhi所需的脫附溫度，進入沸石轉輪的脫附區，脫除吸附在分子篩內的有機組分。

RCO系統：脫附后的廢氣由脫附風機加壓進入RCO爐，通過閥門切換，輪流執行A/B（/C）槽進氣排氣操作。RCO爐中采用燃氣燃燒器對廢氣進行加熱，使燃燒室溫度控制在300-350℃左右，確保VOCs氧化完quan，經高溫氧化處理后的廢氣經蓄熱層回收熱量后經煙囪達標排放。

催化氧化爐CO爐

工作原理

催化氧化器（Catalytic Oxidizer,簡稱VOC-CO）是一種用于處理中低濃度揮發性有機廢氣的節能型環保裝置。是利用催化劑的作用降低了有機物的活化能，使有機物的氧化溫度降低zhi相對低的溫度（例如300℃）發生wan全氧化分解，生成CO?和 H2O。

有機廢氣先jin入換熱器進行換熱，實現對余熱的回收，換熱器后通過加熱器（采用多組電加熱管進行加熱）對廢氣進一步升溫，升溫后的有機廢氣達到廢氣在催化劑作用下的起燃溫度。廢氣進入催化燃燒床，在催化劑的作用下，高溫裂解成CO2和H2O，有機成分得到凈化，同時有機廢氣裂解釋放出熱量使氣體溫度進一步升高，凈化后的尾氣經過換熱器實現余熱的回收利用。

催化燃燒的預熱廢氣加熱采用無污染、運行穩定的電加熱方式，電熱管分成多組、由電控箱自動控制，采用PLC與系統溫度聯鎖控制，當廢氣溫度低于一定溫度時（可設定）電熱管會自動接通電源給廢氣加熱，當廢氣溫度高于一定溫度時（可設定）電熱管會自動斷開一組、二組、多組或全部電源以節約電能及達到a全運行。

催化燃燒反應是典型的氣―固相催化反應，其實質是在一定溫度下，共同吸附于催化劑表面的有機物(VOCs)與來自空氣中的氧發生催化氧化反應，徹d氧化分解成無害的CO2和H2O，并釋放反應熱的過程。借助催化劑可大幅降低有機物的起燃溫度，進行無焰燃燒，減少預熱能耗及NOx的生成。

CO氧化裝置由燃燒室、催化劑及電加熱器組成。

希望此次回答對您有所幫助！