一、儀器儀表生產需要辦理生產許可證嗎？

需要

省質量技術監督局受理企業的申請材料后，應在7個工作日內對符合申報條件的企業發放《生產許可證受理通知書》。三、現場審查。

1、生產許可證實施細則規定由省級質量技術監督局負責組織企業生產條件審查和封樣的，省級質量技術監督局應在受理申請后2個月內組織對生產條件進行審查并現場抽封樣品。省許可證辦公室自受理企業申請之日起3個月內完成材料匯總，并將合格企業名單和相關材料報審查部。審查部自收到省級質量技術監督局報送材料之日起45日內完成企業生產條件抽查和材料匯總，并將合格企業名單和相關材料報送全國許可證辦公室。2、生產許可證實施細則規定由審查部組織企業生產條件審查和封樣的，省級質量技術監督局應在受理企業申請后15日內將相關材料轉交審查部。審查部自接到省許可證辦公室報送的材料之日起2個月內組織對申請取證企業的生產條件進行審查，并現場抽封樣品。審查部自收到省許可證辦公室報送的材料之日起3個月內將合格企業名單和相關材料報送全國生產許可證辦公室。

3、申請取證企業的生產條件審查工作由審查組承擔，審查組實行組長責任制，審查組對審查報告負責。

二、化肥生產工藝流程？

化肥主要指氮肥，氮肥生產流程氮肥生產流程可概括為以下四個步驟：

（1）造氣—將原料制備成主要含有氫、氮氣體的原料氣。

（2）精制—將原料氣中氫、氮以外的雜質去除，使原料氣得到精純。

（3）壓縮與合成—將較為純凈的氮、氫比例為1：3的氮氫混合氣體壓縮到高壓狀態，在催化劑和高溫的作用下合成為氨。

（4）氨加工—將氨經進一步加工得氮肥。前三步常稱為氨的合成。經進一步加工制得的成品如硝酸銨、尿素等都是化肥。

三、硅烷生產工藝流程？

硅烷是一種具有重要應用價值的化學原料，主要用于制備高純度硅、二氧化硅等。以下是硅烷生產的主要工藝流程：

1. 硅原料準備：選擇優質的硅石（二氧化硅）作為原料，根據要求進行打碎、烘干等地前處理，以提高硅石的反應性和產率。

2. 硅烷反應：硅烷制備的主要反應是硅石與金屬鋁的還原反應，反應式為SiO2+2Al→Si+2AlO。反應需要在高溫、高壓下進行，通常需要使用氫氣作為載體氣體，以促進反應的進行。反應產物是硅烷氣體和氧化鋁殘渣。

3. 反應條件控制：硅烷反應需要控制反應溫度和反應壓力，以保證反應的充分進行和產物的純度。通常情況下，反應溫度在900~1200℃之間，反應壓力在1~10 atm之間。

4. 硅烷分離和提取：對于反應得到的硅烷氣體，需要通過各種分離和提取技術進行凈化和分離。這可能包括液氮冷卻、減壓、吸附和蒸餾等技術，以獲得純度高的硅烷氣體產品。

總之，硅烷生產工藝的主要目標是確保高效的還原反應進行，并通過各種物理和化學方法，對產物進行處理和凈化，以獲得高純度、高質量的硅烷產品。

四、abs生產工藝流程？

ABS的工業生產方法很多，主要有乳液接枝、乳液接枝摻合法和連續本等。乳液接枝法是使苯乙烯單體和丙烯腈接枝在聚丁二烯膠乳上得到的ABS樹脂。這種方法現已為乳液接枝摻合法所取代。乳液接枝摻合法是在ABS樹脂的傳統方法--乳液接枝法的基礎上發展起來的，它將部分苯乙烯單體和丙烯腈與聚丁二烯膠乳進行乳液接枝共聚，而以另一部分苯乙烯單體和丙烯腈單體進行共聚生成SAN，然后再將兩者以不同比例摻合可以得到各種牌號的ABS樹脂。

ABS樹脂具體過程如下：

1．丁二烯膠乳的合成； 以乳化劑油酸鉀皂、硫醇、過硫酸鉀等組成的助劑溶液與丁二烯一起加入聚合釜中，反應溫度90~93攝氏度，用液氨冷卻，丁二烯轉化率80%~83%，物料在釜中停留時間約16小時。反應后，膠乳進脫氣槽減壓脫灰發物，回收的丁二烯經壓縮冷凝后循環使用。脫氣后的膠乳經陳化3~4天后，送入儲槽供ABD接支使用。

2．制備ABS接支粉料 ； 將丙稀腈，苯乙烯單體和聚丁二烯膠乳加入到反應釜中，共使用4個串聯的反應釜，前三個進行接支反應，最后一個是陳化釜，均用不銹鋼制成。乳化計為油酸鉀皂，引發計為過氧化異丙苯，反應溫度為90度，單體的轉化率為88%。從陳化釜出來的ABS乳液進入兩個串聯的攪拌槽中進行凝聚，其中第一個槽作凝聚用，第二個槽做熟化用。凝聚計為稀硫酸或明礬，凝聚溫度90度。凝聚后得到的懸浮于母液中ABS細顆粒經帶式過濾器洗滌后送去干燥。干燥后的ABS樹脂含水量一般可小于0.5%~1%，用風送至料倉供摻混用。

3．制備SAN樹脂 ； 由苯乙烯單體、丙烯腈和溶劑乙苯以及回收液組成的物料經預熱后進入聚合釜，丙烯腈；苯乙烯單體=30；70，乙苯占單體重量的5%~10%。聚合反應溫度為120~150攝氏度，壓力0.196~0、294兆帕，反應后從聚合釜出來的物料用齒輪泵送入第一脫揮器，在0、196兆帕壓力下閃蒸除去大部分丙烯腈和部分苯乙烯單體、乙苯等揮發組分。然后經管式加熱器加熱至240攝氏度后，進入第二脫揮器，在2.67千帕壓力下再脫除殘余的苯乙烯單體等揮發組分。整個系統用290攝氏度的熱油保溫。熔融的SAN送去擠條切粒，然后送至SAN料斗供與ABS接枝粉料摻混使用。

4．摻混與造粒 ； ABS接支粉料加上添加計后與SAN粒料在混合器中混合，摻混采用機械攪拌的方法，這樣可以非常方便的調整三者的比例，極大的豐富ABS樹脂的品種和牌號，采用濕法摻混。然后進入雙螺桿擠出機中擠出造粒。最后送至成品ABS料倉包裝后出廠。

最后總結由于本體法工藝本身的局限性，無法生產橡膠含量在20％以上的ABS產品，其產品的抗沖強度受到限制，另外在橡膠粒徑控制上相對較難，亦無法達到乳液接枝本體SAN摻混法能達到的高光澤度，使得產品的范圍和性能有一定的局限性，還有待進一步改進。乳液接枝一本體SAN摻混法的生產過程包括下面幾個中物的合成摻混和后處理。連續本體法是將聚丁二烯橡膠直接溶解于苯乙烯單體和丙烯腈中進行本體聚合。

五、切片生產工藝流程？

切片生產工藝是指將硅單晶體材料切割成一系列薄片，然后進行加工和制造，生產出各種電子產品的制程過程。下面是切片生產工藝流程：

原料準備：選擇純度高、雜質低的硅單晶初始原料，并把其磨成直徑大約為300mm的圓柱形。

原料燒結：將圓柱形的硅單晶材料放入高溫爐中，在高溫條件下（通常在1400℃以上）將硅單晶材料融化，并用降溫的方式將其冷卻固化形成硅單晶塊。

晶圓鋸切：將硅單晶塊切割成0.5-1.0mm厚度的硅單晶片（晶圓），并使用化學機械打磨處理表面。

接觸式光刻：在晶圓上涂覆一層光刻膠，并使用掩模對其進行曝光和顯影。這個步驟用于制造電路圖案的掩膜。

浸泡蝕刻：將晶圓放入多種不同的蝕刻液中，以去除膠層沒有覆蓋的區域，形成電路圖案。

清洗：對晶圓進行清潔處理，以確保表面干凈無塵，并能完全吸附下一步要進行的加工工藝。

沉積金屬：利用化學氣相沉積或物理氣相沉積工藝在晶圓上將不同元素的金屬材料沉積，用于創造電極、連線等結構。

退火處理：將晶圓放入高溫爐中，在高溫條件下對晶圓進行加熱和冷卻處理，以合并金屬材料，并優化完善其電性能。

化學機械拋光：對晶圓表面進行精細打磨和拋光處理，以消除缺陷、提高表面平整度和精度。

包裝和測試：將晶圓切成一個一個的小芯片，經過貼片、組裝和測試后，可以制成具有各類功能的半導體器件。

以上就是切片生產工藝流程。切片生產過程涉及多個環節，需要各種高精度設備和工藝技術，以確保制程穩定，并生產出符合規格的高質量晶圓和芯片。

六、奶粉生產工藝流程？

1.原乳的驗收及預處理

原料驗收，這些原料既奶源還包括奶粉生產過程中的一些必要的營養成分原料，經過初步確定為合格牛奶或者羊奶后，再開始凈乳，初步剔除雜質和細菌。

2.添加配料

配料比例按照產品要求制定。這個過程需要配料缸、水粉混合器、加熱器等設備，將奶粉所需的微生物、微量元素等各種輔料添加進去。除了少數品種(乳全脂乳粉、脫脂乳粉)除外都需要經過這一步。乳粉生產過程中，除了少數幾個品種(如全脂乳粉、脫脂乳粉)外，其他的奶粉都要經過配料工序，具體的配料比例按產品要求而定。配料時需要的設備主要有配料缸、水粉混合器和加熱器。

3.均質

均質就是將奶粉生產中所有的配料和原乳中的脂肪、蛋白質經過均質過程均勻的分散在產品中。均質后脂肪球變小，從而有效防止脂肪上浮，更加易于消化吸收。生產全脂乳粉、全脂甜乳粉以及脫脂乳粉時一般不必經過均質操作，但如果奶粉的配料中需要加入一些不易混勻的物料時，就必須要進行均質操作。

4.殺菌處理

奶粉生產過程中所用到的殺菌方法較多，會根據奶粉種類特性選擇合適的殺菌方法。一般最常見的是采用高溫短時滅菌法，營養成分損失較小。

5.真空濃縮

牛乳經殺菌后需要立即泵入真空蒸發器進行減壓(真空)濃縮，除去乳中大65%的水分，然后再進行噴霧干燥。

全脂乳粉濃度：11.5~13波美度；相應乳固體含量：38%~42%

脫脂乳粉濃度：20~22波美度；相應乳固體含量：35%~40%

個脂甜乳粉濃度：15~20波美度；相應乳固體含量：45%~50%，生產大顆粒奶粉時濃縮乳濃度提高。

6.噴霧干燥

濃縮乳中仍然還有較多水分，必須經過此步驟才能得到乳粉。

7.冷卻

在不設置2次干燥的設備中，需要冷卻(40°C以下)以防脂肪分離，然后過篩后包裝。經過粉篩送入倉庫待包裝。

七、肥皂生產工藝流程？

肥皂的生產的工藝流程包括精煉、皂化、鹽析、洗滌、堿析，才能生產成肥皂。

1.精煉：目的是除去油脂中的雜質。精煉過程包括脫膠和脫酸脫色。脫膠是除去油脂中的磷脂等膠質，可以用水將磷脂等膠質水化，然后沉淀析出，這個方法稱為水化法。也可用濃硫酸使磷脂和類似的雜質碳化沉淀，這個方法稱為酸化法。

2.皂化：油脂精煉后與堿進行皂化反應。主要的皂化方法是煮沸法。皂鍋呈圓柱形或方形，皂鍋不僅安裝有油脂、堿液、水、鹽水等的輸送管道，還裝有直接蒸汽或蒸汽盤管，為了通入蒸汽并攪勻皂料。

3.鹽析：在閉合的皂料中，加入食鹽或飽和食鹽水，使肥皂與稀甘油水分離。閉合的皂膠經鹽析后，上層的肥皂叫做皂粒，下層帶鹽的甘油水從皂鍋底部排出，可以回收甘油。

4.洗滌：分出廢液后，加水及蒸汽煮沸皂粒，使之由析開狀態成為均勻皂膠，洗出殘留的甘油、色素及雜質。

5.堿析：經堿析進一步洗出皂粒內的甘油、食鹽、色素及雜質，可以使皂粒內殘留的油脂完全皂化。堿析水完全析出的最低的堿的濃度稱為堿析水極限濃度。上層為純凈的皂基，下層為皂腳。皂腳色澤深，雜質多，一般在下次堿析時再次利用。

擴展資料：

制肥皂的基本化學反應是油脂和堿相互作用生成肥皂和甘油，所得的皂經鹽析、洗滌、整理后，稱為皂基，再繼續加工而成為各種不同商品形式的肥皂。

生產肥皂所需要的原料有油泥，即植物榨油廠的下腳料，動物油（牛、馬、羊、豬油均可），火堿，松香，水玻璃，食鹽，皂用香精，皂黃等。

肥皂是脂肪酸金屬鹽的總稱。油脂、蠟、松香或脂肪酸等和堿類起皂化或中和反應所得的脂肪酸鹽，都稱為肥皂。肥皂能溶于水，有洗滌去污作用。制作肥皂采用的原理是皂化反應，皂基可以冷凝成大塊皂板，然后切斷成皂坯，可以經打印、干燥成洗衣皂、香皂等產品。

根據肥皂的成分，從脂肪酸部分來考慮，飽和度大的脂肪酸所制得的肥皂比較硬；反之，不飽和度較大的脂肪酸所制得的肥皂比較軟。肥皂的主要原料是熔點較高的油脂。從碳鏈長短來考慮，一般說來，脂肪酸的碳鏈太短，所做成的肥皂在水中溶解度太大；碳鏈太長，則溶解度太小。

肥皂清潔的原理是：肥皂分子的一端是帶電荷呈極性的親水部位，另一端為非極性的親油部位。肥皂能破壞水的表面張力，當肥皂分子進入水中時，具有極性的親水部位會破壞水分子間的吸引力而使水的表面張力降低，使水分子均勻的分配在待清洗的衣物或皮膚表面。

肥皂的親油部位深入油污，而親水部位溶于水中，此結合物經攪動后形成較小的油滴，其表面布滿肥皂的親水部位，而不會重新聚在一起成大油污。此過程重復多次，會使所有油污均變成非常微小的油滴溶于水中，可被輕易地沖洗干凈。

八、tpo生產工藝流程？

答：1、工藝流程：基層處理→測量放線→防水部位分隔、安裝→裁切TPO 防水卷材→粘貼TPO 防水卷材并用螺栓固定→TPO 防水卷材隱蔽檢查驗收→鋪貼卷材、打膠→防水部位專項驗收。

2、按照建筑外墻設計要求進行防水部位的測量放線，然后鋪貼防水卷材。

3、TPO 防水卷材裁切、安裝：我們按照防水部位的間距進行TPO 防水卷材裁切，然后從下而上并且沿著水平方向橫向交錯鋪貼。之后便從墻體拐角處開始垂直交錯連接固定板材。陰、陽角處TPO 防水卷材交錯搭接等工藝流程。

九、LED生產工藝流程？

LED的生產工藝大致分為晶體生長、芯片制備、封裝三個步驟。

? ? 第一步，晶體生長。這個步驟是將需要制作的材料按一定的比例混合，溶解后經高溫蒸發結晶而凝固成為晶體。

十、乙炔生產的工藝流程？

介紹工業上用的一種工藝，干法乙炔發生是用略多于理論量的水以霧態噴在電石粉上使之水解，產生的電石渣為含水量4%~10%干粉末，粗乙炔含水量為75%，反應溫度氣相為90~100℃，固相溫度為100~110℃，水與電石的比例約為1~1.8，反應熱由水汽化帶走，經由非接觸式換熱器傳給循環水(沒有溶解損失)，電石的粒徑小于5毫米，水解率大于99.5%，乙炔收率大于98.5%。