一、活性污泥投加量計算方法？

保證生化池中的污泥濃度在3000mg/L左右，即3Kg/m3,由于干污泥的含水率一般在75%-80%左右，也就是含泥量約為20%。因此至少應向曝氣池內投加干污泥的量為3÷20%=15Kg/m3，即100m3的池子中應投加干污泥為15kg/m3×100m3=1500kg左右。優選為沒有加絮凝劑的污泥。

　　主要優點：投加數量較少，運輸方便。缺點：一般加有絮凝劑，不利于培養。

　　二、采用現有活性污泥培養

　　采用吸污車，到現有污水處理廠的污泥池去抽泥水混合物，一般抽吸的泥水混合物量為調試項目池子容積的60%左右，如池子容積100m3，則抽吸60m3左右。當池子進水達到100%容積后，污泥濃度約為3000mg/L。

　　優點：無添加藥劑，馴化更為快速。 缺點：體積較大，來回運輸成本較大。

　　三、采用濃縮污泥培養

　　按整個生化池總容積5-10%，一般按5%投加(即投完污泥后，污泥靜止后占污水的5%，此為靠自然沉淀的濃縮污泥，含水量接近100%)。

　　例如：生化池容積100m3，

　　濃縮污泥投加量為：

　　100×5%=5m3(濃縮污泥)

二、傳統活性污泥的工藝停車步驟？

傳統的活性污泥法主要流程：格柵→初沉池→曝氣池→二沉池→清水池→排放。依據廢水的不同特點和需要還有沉砂池、厭氧消化池、消毒池、砂濾、活性炭吸附等設施

三、活性炭投加量計算公式？

活性炭填裝量是看你所使用哪種活性炭了，不同種類的活性炭根絕風量，設備體積，廢氣濃度，空速計算出的活性炭數量是不一樣的。

過濾罐用活性炭裝填量計算方法如下：

石英砂與活性炭搭配作過濾濾料，一般是活性炭在石英砂上面，裝填高度在80－120公分，過濾罐用石英砂、活性炭裝填量計算方法，根據過濾罐體積數據計算，罐體直徑，高度，r＊r＊3．14＊濾料比重＊60％，使用過程中定期進行反沖洗，2－3天或者5天左右進行一次反沖洗，氣沖強度和水沖強度要調節到合適范圍內，表面掃洗強度1．4－2．2升／米每兩秒。

工業水，自來水，飲用水，地下水等的水質過濾凈化通過過濾罐裝填石英砂、活性炭濾料進行凈水處理，保障用水安全。在使用過程中，我們就可以按照上述方法計算活性炭裝填量。

四、aao工藝的活性污泥從哪里除去？

厭氧缺氧好氧活性污泥法是通過厭氧區、缺氧區和好氧區的各種組合以及不同的污泥回流方式來去除水中有機污染物和氮、磷等的活性污泥法污水處理方法。簡稱AAO或A/O。

經過多年設計、運行實踐及改良，A/O工藝在我國城市污水處理市場擁有20%以上的市場，是一種較為成熟、應用較為廣泛的污水處理工藝，也是處理城市生活污水的主要工藝之一。

五、粉末活性炭如何溶于水？

粉末活性炭不會溶于水，但如果足夠細，通過高速攪拌或加入凝膠類穩定劑可形成懸濁液。

六、粉末冶金工藝和鑄造工藝的異同？

粉末冶金工藝和鑄造工藝的工藝完全不同粉末冶金工藝是燒結過程，通過燒結爐里面燒結，然后整形壓制。

鑄造工藝是冶煉過程，然后澆注，榮昌銅澆注就是先把銅和其他金屬元素先熔煉，然后用離心澆注的方式澆注銅套，榮昌銅軸瓦，或者采取連續澆注的形式做榮昌銅板等。

七、活性炭無塵投加系統的工作原理是什么？

袋裝物料投料時，出現揚塵現象，含塵氣體在投料站引風機的作用下，進入平臺箱體中，粉塵隨氣流流向濾芯，空氣穿過濾芯進入袋內，通過引風機出口排出，較細的粉塵被滯留在濾芯表面，不能隨氣體排出，從而達到氣、塵分離的效果。整個過程是密封輸送、篩分，沒有粉塵飛揚。

八、粉末冶金的工藝流程？

粉末冶金電鍍工藝的形成主要是因為粉末冶金零件是使用金屬粉末壓制燒結而成，因此含有油脂和疏松多孔，這就需要進行電鍍，在粉末冶金電鍍加工過程中，各種溶液會進入孔隙中使鍍層質量受到很大影響。 　　 　　并且在隨后的儲存和使用過程中，會使鍍層和基材受到腐蝕。因此，其在粉末冶金電鍍前要烘烤去油和對孔隙進行封閉，鍍后進行徹底的清洗和烘干。同時各類處理溶液應盡量選用低浸蝕性的溶液。其典型的工藝流程如下： 　　 　　第一步：烘烤去油 　　將粉末冶金零件在200～300℃的烘箱中進行加熱，使孔隙中的油揮發干凈，時間以零件不冒煙為準，大約為1～2h。 　　 　　第二步：封孔 　　在熔融的硬脂酸鋅（135～180℃）中浸蝕15～20min。其浸透深度約為0.5～1mm，由于硬脂酸鋅溶于強酸，所以其后不宜在強酸溶液中處理。 　　 　　第三步：表面清理 　　用吹砂、滾光、打磨等方法除去粉末冶金零件表面上的硬脂酸鋅層、油污或銹蝕等物質。 　　 　　第四步：脫脂 　　使用低堿性的脫脂溶液或清洗劑進行脫脂，其工藝見脫脂工藝規范。 　　 　　第五步：弱堿蝕 　　在50～100ml/L的鹽酸或硫酸溶液中于室溫下浸泡0.5～1min。 　　 　　第六步：電鍍 　　最好用接近中性的溶液進行粉末冶金電鍍，并且粉末冶金電鍍開始使用高電流密度沖擊1～2min。 　　 　　第七步：沸水清洗 　　電鍍后先冷水洗然后再沸水清洗，最好換水三到五次。 　　 　　第八步：烘干 　　在100～150℃下烘烤1h。 　　 　　第九步：浸油 　　如允許，粉末冶金零件最好在錠子油或在其他合適油中進行浸油處理。

九、燒結工藝對粉末粒度的要求？

粉末的粒度直接關系到燒結混合料的透氣性，粒度過于大的花，雖然料層透氣性好了，垂直燒結速度快了，但是會使液相生成的不夠充分或在熔融狀態下的時間極短。

從而不能把未軟熔的物質充分的粘結，燒結礦的強度會下降。理想的粒度是3~5mm的粒度越多越好，但是從現在的工藝上很難做到更多，一般能達到50%就不少了。

十、粉末涂料的制作工藝？

原料制備

涂料由特制樹脂、顏填料、固化劑及其它助劑，以一定的比例混合，選好原材料對粉末涂料的質量和涂層性能均有著重要影響。

2、預混合

預混合工序是將樹脂粉末，顏料和填料，固化劑、流平劑以及各種助劑等成份按配方均勻混合，為熔融混煉創造一個良好的物態條件，更有利于分散均勻。在預混時可根據實驗來確定預混時間，一旦穩定了混合時間，最好不要隨意變動，否則將影響到物料的分散程度和最后涂膜顏色變動。

3、熔融擠出

熔融混合擠出工序是粉末涂料制造中的一個重要環節，通過混煉將粉末涂料各組分在樹脂熔融狀態下達到均勻分散。克服了干態混合時，由于物料比重不同而造成組分的分離。

熔融擠出設備為擠出機，擠出機有兩種類型，一為單螺桿擠出機，另一為雙螺桿擠出機。對于不同性質的物料需要確定合理的工藝參數，以保證良好的混煉效果，熱固性粉末涂料的擠出工藝要求十分嚴格，必須控制好擠出溫度和物料在機筒內的停留時間。

4、冷卻研磨

擠出機出來的熔融物應立即擠壓成薄片，并及時冷卻，不能使熔融物的熱量積聚，防止組份內產生化學變化，影響到產品的質量。然后細粉碎，目前國內采用的細粉碎機為了生產工藝的合理，方便，往往將粉碎機與粒度分級的部分聯合組成粉碎設備機組。因此粉碎后的粉末顆粒，通過風力送入旋風分離或旋轉筒內，達成分級，最后收集產品。

在粉碎操作中，要注意的是加料速度與機內溫度升問題，機體溫升，會影響產量，一般情況下，開始時機內溫度上升較快，如果控制加料速度，以后令增長緩慢，并逐步趨于平穩，如果機內氣流溫度不超過40℃就可以連續進行生產。

在生產中要間斷性取樣，檢驗產品的粒度及粒度分布狀況，出現問題后找原因，及時采取措施，保證產品的高質量，防止由于篩網破漏或其他原因，而造成粒度的差異。

5、過篩打包成品

使用側位過濾器或將旋風分離器與側位過濾器配合用來收集空氣分級出口的細粉。最后將合格的成品進行打包包裝。