一、垃圾自動處理及工藝流程？

適當積攢，分類投放，打捆包裝分類外理，最后填埋嚴格消毒

二、廢氣處理工藝有哪些及優勢？

目前的揮發性有機污染物的治理包括破壞性，非破壞性方法，及這兩種方法的組合。

破壞性的方法包括燃燒、生物氧化、熱氧化、光催化氧化，低溫等離子體及其集成的技術，主要是由化學或生化反應，用光，熱，微生物和催化劑將VOCs轉化成CO2和H2O等無毒無機小分子化合物。

非破壞性法，即回收法，主要是碳吸附、吸收、冷凝和膜分離技術，通過物理方法，控制溫度，壓力或用選擇性滲透膜和選擇性吸附劑等來富集和分離揮發性有機化合物。

傳統的揮發性廢氣處理常用吸收、吸附法去除，燃燒去除等，在最近幾年中，半導體光催化劑的技術體，低溫等離子得到了迅速發展。

三、工藝流程設計的重要性及設計原則

保證產品質量符合國家標準，外銷產品還必須滿足銷售地區的質量要求；

②盡量采用成熟的、先進的技術和設備。（努力提高原料利用率，提高勞動生產率，降低水、電、汽及其他能源的消耗，降低生產成本，使工廠建成后能迅速投產，在短期內達到設計生產能力和產品質量要求，并做到生產穩定、安全、可靠）

③實施清潔生產，有完善的三廢治理措施，以減少或消除對環境的污染，并做好三廢的回收和綜合利用；

④確保安全生產，以保證人身和設備的安全；

⑤生產過程盡量采取機械化與自動化，實現穩產、高產。

四、鋁合金熱處理原理及工藝流程？

將鋁合金在535±5℃保溫5.5±0.5個小時，然后在80±10℃的水中淬火，淬火時間不能低于5min。 再在165±5℃的低溫爐中時效4±0.5個小時。出來后硬度一般達到HB80-90,延伸率大于8%，抗拉強度250MPa以上。 技術問題主要是保溫問題，一定要按工藝執行，還有從高溫爐到下水淬火要盡量快，否則就會影響固熔效果，影響熱處理效果！

五、純化水處理設備原理及工藝流程？

純化水設備：　

原水(符合國家生活用水標準，電導率≤500μs/cm、濁度≤5)進入原水箱貯存，再經由原水泵增壓進入砂濾、碳濾器和軟水器過濾，去除原水中的懸浮物、膠體、有機物及余氯，降低水的硬度。過濾后的水進入過濾貯水箱，經過一級RO加壓泵加壓后進入一級反滲透系統，將水中的大部分鹽分去除，達到提純的目的,一級反滲透出水進入一級純水貯水箱;再次經二級RO加壓泵進入二級反滲透系統，進一步將水中的鹽分去除，提升水的純度。二級反滲透系統出水貯存在無菌純化水箱內，通過管路引至各用水點。

六、常用的水處理工藝流程及特點？

水處理工藝流程為：

1、一級處理—機械處理工段：

機械(一級)處理工段包括格柵、沉砂池、初沉池等構筑物，以去除粗大顆粒和懸浮物為目的，處理的原理在于通過物理法實現固液分離，將污染物從污水中分離，這是普遍采用的污水處理方式。

2、二級處理—污水生化處理：

污水生化處理屬于二級處理，以去除不可沉懸浮物和溶解性可生物降解有機物為主要目的，其工藝構成多種多樣，可分成生物膜法和活性污泥法（AB法、A/O法、A2/O法、SBR法、氧化溝法）穩定塘法、土地處理法等多種處理方法。

3、三級處理—對水的深度處理：

將經過二級處理的水進行脫氮、脫磷處理，用活性炭吸附法或反滲透法等去除水中的剩余污染物,并用臭氧或氯消毒殺滅細菌和病毒,然后將處理水送入中水道，作為沖洗廁所、噴灑街道、澆灌綠化帶、工業用水、防火等水源。

七、污水處理aoa工藝流程及原理？

一、初沉池出水通過配水井分成兩部分，分別進入厭氧池(4)和好氧池(7)，同時二沉池污泥經污泥回流泵(10)回流至厭氧池(4)始端，形成泥水混合液;

二、泥水混合液按推流方式由厭氧池(4)進入好氧池(7)，然后進入缺氧池(8)，經混合反應后進入二沉池(11)，進行沉淀排水，即完成AOA連續流生物脫氮除磷。

八、配鑰匙的工藝及工藝流程？

設備：自動配鑰匙機器一臺，220V電源，各種鑰匙磨具 根據鑰匙選擇鑰匙磨具 將鑰匙磨具夾在配鑰匙機器帶有磨刀的下方加緊 再講鑰匙夾在另一個夾子上 按下配鑰匙機器的電源 ............... 完成后 用磨刀手動磨平鑰匙 給錢 給鑰匙

九、冷庫工藝流程及原理？

工作原理：機械冷庫是利用氣化溫度很低的液體（制冷劑），使它在低壓下蒸發變成氣體，從而吸收熱量，達到降溫的目的。

冷庫用制冷劑除了沸點低之外，還要求對人體器官無害，對金屬不起腐蝕作用，無燃燒及爆炸的危險，不與潤滑劑起化學反應，還應具備良好的吸熱性能，蒸發吸熱多，在高壓冷凝系統內壓力低，粘度較低和價格便宜等。

十、冷軋工藝流程及配方？

冷軋通常采用縱軋的方式。冷軋生產的工序一般包括原料準備、酸洗、軋制、脫脂、退火（熱處理）、精整等。

冷軋以熱軋產品為原料，冷軋前原料要先除磷，以保證冷軋產品的表面潔凈。軋制是使材料變形的主要工序。

脫脂的目的在于去除軋制時附在軋材上的潤滑油脂，以免退火時污染鋼材表面，對不銹鋼也為防止增碳。

退火包括中間退火和成品熱處理，中間退火是通過再結晶消除冷變形時產生的加工硬化，以恢復材料的塑性及降低金屬的變形抗力。

成品熱處理的目的除了通過再結晶消除硬化外。還在于根據產品的技術要求以獲得所需要的組織（如各種織構等）和產品性能（如深沖、電磁性能等）。

精整包括檢查、剪切、矯直（平整）、打印、分類包裝等內容。冷軋產品有很高的包裝要求，以防止產品在運輸過程中表面被刮傷。

除上述工序外在生產一些特殊產品時還有各自的特殊工序。如軋制硅鋼板時，在冷軋前要進行脫碳退火，軋后要進行涂膜、高溫退火、拉伸矯直（見張力矯直）與回火等。

用于冷軋帶鋼的軋機有二輥軋機、四輥軋機和多輥軋機。應用最多的是四輥軋機。軋制更薄的產品則要采用多輥軋機。

多輥軋機的種類很多，如六輥軋機、偏八輥軋機，十二輥軋機，二十輥軋機等（見軋機）。

隨著對板形要求的提高，發展了許多改進板形的技術，如彎輥技術、竄輥技術和交叉軋輥技術等。

冷軋帶鋼軋機按機架排列可分為單機可逆或不可逆式與多機連續式兩類。前者適用于多品種、少批量或合金鋼產品比例大的情況。

它投資低、建廠快，但產量低，金屬消耗較大。多機架連續軋制適合于產品品種較單一或者變動不大的情況，它有生產效率高、產量大的優點，但投資較大。

與熱軋帶鋼（見熱連軋寬帶鋼生產工藝、熱軋窄帶鋼生產）相比，冷軋帶鋼（見冷軋板帶生產）的軋制工藝有以下特點：

（1）采用工藝潤滑和冷卻，以降低軋制時的變形抗力和冷卻軋輥；

（2）采用大張力軋制，以降低變形抗力和保持軋制過程的穩定。采用的平均單位張力值為材料屈服強度的10%～60%，一般不超過50%；

（3）采用多軋程軋制。由于冷軋使材料產生加工硬化，當總變形量達到60%～80%時，繼續變形就變得很困難。

為此要進行中間退火，使材料軟化后軋制得以繼續進行。為了得到要求的薄帶鋼，這樣的中間退火可能要進行多次。兩次中間退火之間的軋制稱為一個軋程。

冷軋帶鋼的退火在有保護氣體的連續式退火爐或罩式退火爐中進行（見冷軋板帶退火）。冷軋帶鋼的最小厚度目前可達到0.05mm，冷軋箔材可達到0.001mm。